高速公路施工组织设计方案 42页

第一章概述本工程为连（云港）徐（州）高速公路X标，起讫里程为：。我部承担其中：左副，右幅，单幅长度。主要工程数量见表一。本工程地处连云港经济技术开发区中云乡新光村、陇海铁路以北，其中在119#～120#墩间跨越陇海铁路。桥址处原为农田和芦苇塘，地质条件差，场地遍布河渠，对施工生产带来众多不利。本工程钻孔灌注桩、预制梁及跨越陇海铁路50mT梁架设为施工的重点和难点。本工程工期为1999年8月1日开工至2000年10月31日竣工。第二章施工组织方案一、施工组织机构项目经理：XX副经理兼总工：副经理：施工技术科：试验室：测量班：安质、调度：物质设备科：计划财务科：办公室：钻井一队队长： 钻井二队队长：预制厂（六队）：桥梁队（五队）：架梁队（九队）：二、队伍安排及分工结构施工队五队，队长：何师朝，负责钻孔灌注桩的钢筋笼的加工和水下混凝土的灌注以及墩柱、系梁、盖梁、桥面现浇和防撞护栏的施工；预制梁厂施工队六队，队长：黄三有，负责预制箱梁、T梁的生产；架梁施工队九队，队长：潘业银，负责预制箱梁、T梁的架设施工；钻井施工一队，队长：周翔，负责95#墩（含）~~104#墩（含）（左副）的钻孔灌注桩的成孔；钻井施工二队，队长：丁子龙，负责105#墩（含）~~119#墩（含）（全幅）的钻孔灌注桩的成孔施工。三、施工现场平面布置施工临时用地共征地42亩，主要分为两大块：预制梁生产产地，约占地16亩；结构生产场地约占地18亩。其余为生活场地和便道用地。详见《施工平面总布置图》和《施工管线布置图》。四、主要施工方法选择（一）、下部结构1、钻孔桩基础本桥钻孔桩82根，直径为φ1.6m、φ2.0m二种，桩长为33-58m，安排8台正循环钻机，根据孔径和地质岩层采用不同直径型号的牙轮钻头或冲击反循环钻。 117#墩位于甜水河中，采用钢板桩围堰，然后搭设施工平台进行水中墩施工，其他旱地钻孔桩按常规施工。钻进次序依次为：一队两台钻机从99#墩向95#墩钻进，另外两台钻机从100#墩向104#吨钻进；二队从105#墩向119#墩钻进。定桩位采用光电测距仪、用极坐标法以导线点为极坐标原点精确敷设中线桩位。在陇海铁路处施工时，用长护筒和调节泥浆稠度加强钻孔桩的保护，防止火车行车时振动塌孔，成孔后，立即灌注混凝土。2、系梁施工基坑开挖采用挖掘机放坡开挖，人工修整，按设计标高和规范要求破除桩头，系梁模板采用大块木模表帖塑胶板，混凝土采用自动计量拌合站拌合，小推车输送混凝土、插入式振捣器振捣，月生产20个系梁。3、墩柱施工φ1.5M墩柱采用4套整体钢模，分5m和4m两个标准节，共40m；φ1.8M墩柱采用1套整体钢模，墩柱一次立模一次浇筑到位，混凝土采用自动计量式拌合站拌合，汽车运输砼，月生产墩柱20个。浇筑砼时汽车吊吊升漏斗经串筒入模，墩帽采用钢管支架，大块钢模进行施工，搭设支架时地面进行混凝土硬化处理后再进行施工。（二）、上部结构 本桥预制梁由设立的梁预制厂进行预制，箱梁模板4套，12个台座，月生产箱梁24片；T梁模板2套，台座由箱梁台座改制，月生产T 梁8片。设置一个自动计量拌合站，混凝土由手推车运输，砼由汽车吊吊运小推车倾到在工作台上，由工作台人工铲运入模，附着式和插入式振捣器配合使用。（三）、桥面系桥面铺装、防撞墙等按常规施工。五、主要上场施工机械设备见《主要机械设备一览表》第三章临时设施的修建本标段施工总平面布置图详见附图一一、施工便道本标段为便于架梁和材料运输，在线路一侧设贯通整个线路的施工便道：便道底宽8.0m，顶宽6.0米，厚0.7米，跨沟渠设置涵管；在甜水河两侧设置60m便桥,用贝雷架搭设，以便龙门吊架梁和材料等运输。二、砼拌合站在预制梁厂和结构施工队处各设一台自动计量的搅拌站。三、生产、生活房屋生产房屋包括砼拌合站、预制厂、加工间、水泥库、钢筋棚、机具修理间等，本段共修建生产生活房屋1500m2，另外再租用部分房屋约300m2。四、水电供应〈一〉施工用水 施工用水和饮用水均采用铁路用水，并在预制厂、桥梁施工现场设蓄水池蓄水，共修建50m3的蓄水池2座；〈二〉施工用电 施工用电自带发电机150KW的4座，64KW的2座；照明用电接铁路贯通线。五、预制梁厂预制梁厂设在DK4+373处，线路的左侧与铁路之间。六、现场测试中心试验室设在项目经理部，配齐试验、检测仪器，确保满足施工需要。详见《临时设施数量表》第三章主要施工工艺一、钻孔桩施工施工工艺本段高架桥钻孔桩共82根，直径为φ160、φ200二种，长度为33-58m。1、施工场地准备〈1〉水中墩施工场地或工作平台的高度应考虑施工期间可能出现的高水位，并高出其上0.5-1.0m。＜2＞场地为旱地时，应平整场地，清除杂物，换除软上，夯打密实。钻机底座不宜置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。<3>场地为陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。 <4>场地在河流上，考虑围堰筑岛或钢板桩围堰，搭设钻孔平合，平台应能支撑钻孔机械，护筒加压，钻孔操作以及灌住水下混凝上时可能发生的重量，要有足够的强度，保持稳定，并考虑洪水季节能使钻机顺利进入和撤出场地。实际施工安排，水中基础应尽量避开雨季。2、护筒护简采用厚5mm钢护筒，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外测各焊一道加劲肋。〈1〉护筒的作用：护筒有固定桩位，引导钻孔方向，隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内泥浆水位高出地下水位或施工水位一定高度，以保护孔壁免予坍塌等作用。〈2〉护筒内径比桩径大20CM〈3)护筒顶端高度：①当处于旱地时，高出地面0.3m，以防杂物、地面水落入或流入井孔内。②当处于河水中，高出施工水位1.5m。<4>护筒的埋设：护筒下放深度视地层情况而定，应穿透表层松软沉积层，并埋入硬土0.5M；靠近陇海铁路的119#桩由于火车行走扰动采用适当增长护筒。为保证护筒处于桩孔的正确位置，在水深3m以上时，须使用导向架。3、泥浆制备及要求根据本段土质情况，首先在泥浆池和护筒中加入适量的膨润土，并注入清水，按8%的比例调剂适量的泥浆，以后在钻进过程中利用原土造浆补浆。另外备足量的黏土，在钻机钻进砂土层和砂砾层时制浆、补浆。 钻孔时，一般采用自流回灌式泥浆循环系统，它由泥浆池、沉淀池、循环槽和泥浆搅拌站组成。泥浆池容积应为桩孔容积的1.5～2.0倍以上。4、钻孔〈1〉钻机就位：立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。钻机就位前，对主要机具进行检查、维修和安装，配套设施的就位及水电供应的接通等。〈2〉钻孔前，应根据施工图设计所提供地质、水文资料，绘制钻孔处地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头，钻进压力和速度及适当的泥浆等参考数据。钻进中，应记录土层变化和进尺速度，特别进入弱风化层更要每2小时取一次碴样，并记录每厘米的进尺时间，以判断进入弱风化层是否达到设计要求，作为工程设计变更的重要依据。〈3〉钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。回转钻机顶部的滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。〈4〉钻孔作业必须连续进行，不得间断。因故必须停钻时，孔口应加护盖，并严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。〈5〉钻孔中应注意排除钻渣，并保持泥浆密度和粘度，避免造成糊钻或由于坍孔造成埋钻。〈6〉钻进操作要点 A．开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1米后，可按土质以正常速度钻进B、在粘土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。C、在砂土或软层钻进时，易坍孔。宜选用底钻锥，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆（增加泥浆的比重和浓度）钻进。D、在轻亚粘土或粘土夹卵石、砾石层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动、蹩车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速，优质泥浆，大泵量，两级钻进的方法钻进。E、钻进过程中，每进尺6——8m，应检查钻孔直径和垂直度。3、易发故障及预防和处理措施⑴、坍孔原因：①.护筒埋置过浅，周围封填不密漏水；②.提升钻头、冲击锥或放钢筋笼时操作不当碰撞孔壁；③.泥浆稠度小，起不到护壁作用；④.泥浆水位高度不够，没有足够的水头压力；⑤.向孔内加水时流速过快，直接冲刷孔壁；⑥.在松软砂层中钻进，进尺太快。预防和处理措施：①.坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土，夯实，重新钻孔；②.轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位，③.严重坍孔，用黏土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进；④.汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护筒，增加水头等措施保证水头相对稳定；⑤.提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁；⑥ .在松软砂层钻进时，要控制进尺速度，并用较好泥浆护壁。⑵钻孔偏斜原因：①.桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动；②.土层软硬不匀，致使钻头受力不均；③.钻孔中遇有较大孤石、探头石；④扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；⑤.钻杆弯曲，接头不正。预防和处理措施：①.检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修；②.偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制进尺速度；③.如有探头石，用钻机钻透，用冲击钻时，用低速将石打碎，遇倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后再钻。⑶卡钻原因：①.孔内出现梅花桩、探头石、缩孔等未及时处理；②.钻头被坍孔落下的石块或误落入孔内的大工具卡住；③.入孔较深的钢护筒倾斜或下端被钻头撞击严重变形；④.钻头尺寸不统一，焊补的钻头过大；⑤.下钻头太猛，或钢丝绳过长，使钻头倾斜卡在孔壁上；⑥.冲击钻孔尤易发生卡钻情况，应特别注意。预防和处理措施：①.对于上下能活动的上卡，可用上下提升法，即上、下提动钻头，并配以钢丝绳左右拨移、旋转；②.卡钻后不能强提，只能轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲或冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出；③.施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸要统一，下钻要控制钻进速度，不要过猛过快。⑷、掉钻 原因：①.卡钻时强提强拉、操作不当，使钢丝绳或钻杆疲劳断裂；②.钻杆接头不良或滑丝；③.马达接线错误，使不应反转的钻机反转，钻杆松脱。预防和处理措施：①.卡钻时只有在设有保护绳时方可适度强提，严防钻头空打；②.经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连接装置；③.掉钻、落物时，应迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落物以被泥砂埋住，则先用吸泥机清除泥砂，使打捞工具接触落体后在打捞。⑸、扩孔及缩孔产生的原因：①.扩孔是孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致；②.缩孔原因是钻锥磨损过甚，换钻头或焊补不及时，以及地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。预防和处理措施：①.采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施；②.注意及时换钻头和焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁；③.已发生缩孔时，用钻锥在该处上下反复扫孔直至孔径达到设计要求。6、清孔： 清孔采用2次清孔法并用喷射清孔法配合。首先钻锥从井底提起10-20cm空转循环，用相对浓度较低的泥浆压入钻锥，反复进行置换出孔底沉渣，此时应注意维持1.5-2.0m的水头代替泥浆护壁，使孔壁稳定，采用测泥浆比重及含砂率和测绳长度的双向控制方法；钢筋笼和灌注导管就位后进行第二次清孔，二次清孔采用孔底抽浆法清孔，用带标准测锤的测绳测孔底沉淀厚度，并用喷射清孔法配合，待经监理确认孔底沉淀厚度满足设计要求，即孔底沉淀厚度小于3cm，立即灌注水下混凝土。清孔后要对钻孔进行检查，孔的平面位置在各方向的误差均为50mm，钻孔直径应不小于桩的直径7.钢筋骨架和导管吊装〈1〉骨架全部采用分节制造，分节长度为8m，首尾节调节余尺。每隔2m设置加强箍一道，并在四周分设4根定位钢筋。钢筋笼纵向主筋可用焊接和冷挤压连接，若采用焊接时钢筋接头长度要多留出1cm左右，但同一截面上的钢筋接头不超过总横截面的50%。在骨架主筋外恻挂砼圆环（砼圆环内径5cm外径10cm），用以控制保护层的厚度；在钢筋笼顶部用钢筋框架焊接固定，以防浇注砼时骨架上升。骨架制作方法采用卡板成型法或箍筋成型法。钢筋笼上下节要保持垂直对齐，中心同轴，钢筋笼就位时要注意尽量不碰撞孔壁，钢筋骨架就位后应牢固定位，其标高和平面位置与设计偏差小于5cm。砼浇注完且开始初凝时即可解除固定设施，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受影响。导管吊装应先试拼，接口连接牢固、封闭严密、上下成直线。吊装时，要位于井孔中央，并在浇注前进行升降、水密、承压和接头抗拉试验。8、浇筑水下混凝上　　①浇注混凝土前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计厚度，应再次清孔。② 混凝上拌合物运至浇注地点时，应检查和易性、坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次仍不满足要求不得使用。③浇注首批砼时应注意下列事项： A．导管下口至孔底的距离一般宜为25～40cm； B．首批混凝土浇注，导管埋入混凝土的深度不应小1m； C．储料槽和漏斗中存备有足够数量的砼，以满足砼冲击活门或隔水栓全部下落后，初次埋置深度和填充导管底部间的需要。D.砼浇入孔底后，立即用测绳测探孔内混凝上面高度，计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常浇注。E.为保证桩体混凝土强度,一般采用较设计强度高一级或高10%-15%的实际配制强度。④浇注开始后，应连续有节奏地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐地浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。⑤在浇注过程中，要保持井孔水头，防止坍孔。还应经常用测绳控测井孔内砼面的高程。保持导管埋入混凝土中的长度保持2-6m，及时提升和拆除导管。⑥为确保桩顶混凝土质量，混凝土浇灌高度要超过设计标高50cm。⑦在浇注将近结束时，导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，在砼顶升困难时，可在也内加水稀释泥浆，并掏出部分沉碴，使浇注工作顺利进行。泥浆引流至适当地点处理，以防止污染。⑧在浇注砼时，每根桩应制作不少于2组的混凝土试块。⑨当灌注的混凝土强度打达到5Mpa时护筒方可拨出。9、灌注故障的预防及处理措施⑴、导管进水 产生原因：①.首批混凝土储量不足；②.导管接头不严，水从接头或焊缝中流入；③.导管提升过猛或测深错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。预防及处理措施：①.首批混凝土储量要够将导管埋深1m以上的储量；如导管进水，将导管拔出，将已灌注的混凝土拌合物及时吸出，重新灌注混凝土；②拔换新管或处理好接头后原导管插入续灌；③.在混凝土面处于井孔水面以下不很深时，可采用底塞隔水的方法，并加压力重新插入导管，恢复灌注。⑴、导管堵塞灌注不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；处理无效时，及时地将导管拔出，吸出已灌注的混凝土，抽出钢筋笼，然后重新清孔、吊装钢筋笼和灌注混凝土。二、系梁施工工艺1．系梁工艺流程为：测量放线→基坑开挖→基础测量放线→钢筋加工、绑扎→组装模板→混凝土拌制、浇筑→砼养护→拆模（继续养护）。⑴测量放线：用仪器放出基坑边线，系梁采用人工放坡开挖，基坑开挖的土方及时外运，不得堆放在现场。系梁底打设垫层，垫层面必须平整以保证承台模支模的精确性，用冷泵枪开凿桩头，整理绑扎桩头钢筋直到满足规范为止。⑵钢筋加工、绑扎 钢筋的调直、下料、弯制均在加工车间内进行焊接；绑扎在施工场地进行。绑扎好桩帽、系梁钢筋，经检查、签认合格后进行立模。⑶组装模板 模板采用组合式钢模现场拼制。一次浇筑成功，模板支撑牢固，防止跑模，漏浆现象。模板支架采用纵横向围令抱固，下口预埋限位、上口横搭对拉限位，并用脚手钢管件斜撑确保模板线型和稳定。⑷混凝土施工采用拌合站或350L型搅拌机搅拌，手推车运输砼，由滑槽滑入模板，砼要用插入式振捣棒，均匀密实，防止出现蜂窝麻面现象。水中系梁砼采用汽车吊料斗配翻斗车运输的方法浇筑。⑸拆模视当时气温和混凝土强度而定⑹养护砼浇捣后初凝时进行洒水养护用，双层草包加以覆盖保温。三、墩柱施工工艺1、施工工艺流程测量放线→钢筋加工、绑扎→组装模板脚手架→混凝土拌制→混凝土水平运输→混凝土垂直运输→混凝土浇注捣固→混凝土养护→拆模（继续养护）2、墩柱测量放线用全站仪精确测设墩柱中心及立模边线。清除柱底部残渣，并进行凿毛处理。3、墩柱模板 〈1〉模板采用钢框钢面整体钢模，分节联接成整体，用吊车吊装到位，一次立模浇注成型。〈2〉钢模板安装前全面除锈，涂刷隔离剂。墩身施工采用钢管脚手架。模板安装根据高度不同采用汽车吊吊装。〈3〉模板组装要平整，防止出现错台。〈4〉在模板拼缝处镶以2mm厚薄板皮条，或帖胶带纸，以防止在砼震捣时，在接合处出现凸缝，整个模板用优质机油进行表面涂刷，以便脱模。〈5〉用经纬仪或线锤对墩柱模板进行垂直度校整，调整四条钢丝绳缆风，使模板垂直度及平面位置达到质量要求，然后固定牢固模板。4.钢筋制作、绑扎〈1〉墩柱钢筋较高，竖向连续主筋接头要求错开，并保证竖向主筋顺直。焊接采用电弧焊接。〈2〉绑扎钢筋时为防止钢筋骨架变形，每隔1.5m左右设一根箍筋与主筋点焊。〈3〉进行钢筋验收，并填写验单。〈4〉钢筋调直、下料、弯制在加工车间进行，焊接、绑扎在施工场地按施工图进行。5．混凝土施工 混凝土采用自动计量拌合站拌合，小型自卸汽车或小推车运输，垂直运输用汽车吊，吊装吊斗。浇注混凝土时，砼入模利用串筒，振捣采用插入式振捣棒振捣。灌注后洒水养护。拆模后围以塑料薄膜覆盖养生。施工时严格控制支座位置和高程，注意预埋螺栓等预埋伴和埋设，支座高程和位置在浇筑墩顶时，用全站仪和水平仪跟踪观测设置。四、盖梁施工工艺为了确保外形美观，线条顺畅，盖梁模板均采用大块钢模。1．工艺流程地基硬化处理→立支架→立横梁→立底模→测量放线、高程测定→钢筋制作安装→立侧模→检查调整→验收签证→灌注混凝土→养护→拆模（继续养护）。2．模板及支架侧面模板采用大块钢板模，模板外设方木支撑，内设立杆和三角撑，螺栓联结。底模选用钢木模加防水竹胶板帖面。立模前先将地面用15cm砼硬化，支架采用钢管支架，上面用型钢组装横梁，以承受墩帽混凝土重量和施工荷载，并设有工作平台，支架底部支承在硬化地面上，模板固定均用钢框抱固，底部限位，上部对拉的方法。3、钢筋制作、绑扎钢筋下料弯制等均在加工车间完成，在墩顶底模上绑扎成骨架，在钢筋绑扎过程中，按设计要求预埋好预埋件。焊接按设计和《规范》要求进行4、混凝土施工混凝土施工采用自动计量式拌合站搅拌，用机动翻斗车或小车运输到墩旁的吊斗内，由汽车吊吊送在工作平台上，人工铲运入模，盖梁砼浇注顺序为从两端向中间分层进行，每层厚度不超过35cm,用φ50插入式震捣器振捣。浇注完毕后，及时进行养护。 混凝土施工时，注意控制点和支座高程的控制。待墩帽砼强度达到设计要求后，再进行垫石等结构物浇筑，浇筑前应打毛，清洗干净。防震挡块与盖梁一次浇筑。5、施工注意事项〈1〉钢筋骨架采用双面焊，焊缝长度按《规范》焊接，骨架焊缝在两根钢筋相重叠段应增加其焊缝间距为100cm。〈2〉如支座垫块和防震挡块钢筋与盖梁钢筋相干扰时，可将其适当移动。〈3〉钢筋加工制作一定满足设计和施工规范要求。五、预应力预制箱形梁施工工艺1.工程简述本段（96#～105#的左副和106#～118#的全副）的预制箱梁共计144片。箱梁底模铺设5mm钢板，内模采用可抽插式组合模板（钢芯模）。预应力混凝土箱形梁设计为50#混凝土，预应力筋为1860mPa级φj15.24高强度低松驰钢绞线，Eg=1.95×105Mpa，采用内径D=55波纹管制孔，锚具为OVM15-4、OVM15-5两种型号。现浇连续梁接头采用KB15-4、KB-5锚具，采用70（90）×22mm波纹管制孔。2.场地布置箱形梁预制厂共设置两座。每个梁场布置8个台座、3套模板，每个梁场生产人员必须保证下述劳力组织： 钢筋加工20人，模板16人，混凝土40人，张拉压浆12人，移梁12人，其他人员12人（包括厂长、技术安全、电工、试验员等人）。劳力实行弹性编制，可随时调配。梁厂均选择在架梁位置较近，与施工便道相连的位置，制梁台座据工地条件、工程数量及工期要求而定，梁厂一般应保证设备运输方便，能存足够数量的梁，施工干扰小等等。施工前将现场预制梁台座位置场地和堆料厂硬化，制梁台座基础采用浆砌片石，上部用钢筋混凝土台座（注意预留孔道以便模板对拉接），表面采用薄钢板，并设沉降缝防止箱梁施加预应力后引起地基不均匀沉降。台座在适当位置设置活动底模，以方便龙门吊吊梁。3.箱形梁预制施工工艺流程预制箱形梁工艺流程如图。4.钢筋加工制作<1>钢筋型号、尺寸、绑扎、焊接、切割等施工必须符合设计和施工连规范要求。<2>钢筋在加工场地加工后再绑扎成骨架，然后运到预制场地绑扎形成，焊接按设计、施工规范进行。<3>为保证混凝土保护层厚度，在钢筋和模板之间设置水泥垫块，垫块与钢筋骨架扎紧，并互相错开。绑扎钢筋时注意预埋件的设置。 <4>张拉孔道采用波纹管成型，波纹管位置应满足技术规范要求的平面、纵面线形，接头采用大号的波纹管作为接头管，重叠15-20cm，用粘胶布密封，并每隔0.5～1.0m左右设置一道定位网筋将波纹管固定，定位网钢筋与梁体钢筋应焊牢，防止波纹管浇砼时上浮和下沉，波纹管管壁必须无破损，如有破损，用粘胶布的方法修补，锚具安装按设计要求施工，并保证与钢绞线顺直。5.模板安装与拆除<1>模板采用定型钢模，每节长2-4m，芯模采用特制钢芯模。模板安装前模板应平整、光洁、涂刷脱模剂，模板整体不允许有变形。浇筑砼时，芯模固定防止发生滑移、偏斜。安装好芯模固定好外侧模和端模，浇筑砼一次完成。<2>模板的安装顺序一般为：整修底模→安装钢筋骨架→安装侧模→安装内模→顶板钢筋绑扎→安装端模→全面检查模板及修整固定<3>模板的拆装用龙门吊机，为防止漏浆，在端模与侧模，侧模与侧模相交处，塞胶条，模板的拆除根据气温及混凝土强度增长时间定。6.混凝土施工<1>混凝土采用自动计量拌合站集中拌合，小车运输砼，运到场内由龙门吊吊运浇筑，箱形梁由于钢筋较多，波纹管穿过。灌注混凝土必须按施工规范操作，并派专人跟踪砼的振捣情况。<2>注意事项A.混凝土材料进场必须满足设计施工规范要求B.配合比满足施工规范要求，拌制混凝土时，应经常检测骨料的含水率，并据以调整骨料和水的用量。由于侧板有波纹管，钢筋间距小，进石子材料时，一定要考虑满足浇捣肋板时，砼能通过波纹管密集区。C.混凝土浇筑前，应检查设备的运转情况，水电供应情况，以防中途停盘。 D.混凝土拌合时间一定掌握好，并派专人职操作。<3>在施工过程中，为防止波纹管漏浆堵管，立好模板后将波纹管吹干净，将钢绞线穿进去，（采用先穿钢绞线，后施工混凝土的方法），穿钢绞线时，端头用黑胶布和铁包头包紧，中间用20号铁丝每隔1m左右以单层密排螺旋线绕扎牢固。<4>混凝土连续灌注，浇筑顺序为先浇底板，从芯模顶板中开口下料，插入式振捣棒振实，底板砼浇注结合后，封住顶板开口，然后采用分批斜向分层，两侧对称浇注肋板砼，灌注方向从梁的一端顺序进展浇筑，至接近另一端时，改从另一端向相反方向投料，以避免梁端混凝土产生不密实现象。肋板浇筑以附着式振捣器振捣为主，插入式振捣为铺，最后进行梁顶板浇筑，插入式振捣器振捣，用平板式振捣器最后拖平，抹实，并拉毛。注意施工时附着式振捣器不能空振。<5>灌注过程中，由专人负责检查波纹管上下浮动，调整由拉预应力束调整，并随时轻轻拉动预应力束，防止波纹管漏浆堵塞管道。<6>试件组数按设计要求多做几组，并将几组留工地与梁一起养生，作为拆模、张拉、吊装的依据。7.砼养护采用梁顶面覆盖条纹布或草袋洒水养护，侧面挂草袋洒水或直接洒水养护，养护时间不少于7天。如遇温度较底时，须采用蒸汽养护。8.张拉与压浆工艺在混凝土强度达到一定强度后，钢绞线即可进行张拉。<1>施工准备 A.油泵车、千斤顶、压浆泵、砂浆拌和机以及各配套的各项工器具，应在张拉前期均已校验、机修及保养完毕，以确保使用的完好性。B.千斤顶、压力表、应配套加以校验、以确定张拉力与压力表读数之间关系，验证精度应符合要求，当使用超过200次以上时应重校核，以及张拉时出现应力不稳定等现象都应重新校核。C.精心组织，明确分工，每个工作人员应熟练掌握操作技能。D.熟悉图纸，按图纸要求，编制每断面的预应力张拉顺序，控制应力延伸长度。E.张拉前，专职技术人员对每段的预应力张拉次序应进行校对及检查，出现异常时，要及时得到解决。F.注意事项：a.砼强度必须达到要求。b.张拉时，必须按设计编号及要求顺序张拉。c.锚垫平整，钢绞线夹入锚具时必须顺直。锚具平面应严格垂于钢绞线轴线。<2>预应力张拉：A.预应力张拉，一般采用两组钢绞线同时对称地两端同时同步进行张拉，张拉采用应力和应变双控，即控制应力和伸长值双控，以应力控制为主，伸长值为办事员辅。严格按施工要求进行。B.后张法张拉程序：0→初应力（10%σK）→105%σK（持荷5分钟）→σK（锚固）。张拉时，注意测量每个应力相对的伸长值。 C.张拉时两端千斤顶升、降压应均匀稳定，同步加载，千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的中心线应重合。D.预应力筋张拉时，断丝和滑丝数量不能超过规范要求。E.注意安全，千斤顶后端严禁站人，并设防护装置，张拉时操作人员严守岗位，不允许闲谈，每根预应力筋张拉都应有完整记录。<3>预应力孔道压浆A.预应力钢绞线张拉完毕后，一般在24h内孔道应尽早压浆以免预应力筋松驰及锈蚀。压浆一般在箱梁出坑前进行压浆。水泥一般采用硅酸盐水泥B.水灰比满足设计要求，掺入剂应按要求进行，水泥浆稠度应控制在14-48秒之间，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅拌。C.孔道压浆应缓慢、均匀、连续地进行并保证排气通顺，在孔道两端冒出浓浆并封闭排气孔后，应再持续0.5-0.6Mpa，再用木樽封闭灌浆孔。压浆一般采用二次灌浆，二次间隔时间以先行压注水泥浆充分泌水而初凝结束前进行，一般为30-40分钟。D.压浆时，应做好试块组，组数按规范要求标准养护28天。E.压浆泵要保持一定压力，以保证压入孔道内的水泥浆密实，应有适当的稳压时间。F.压浆结束后立即将梁端水泥浆冲洗干净。清除垫板、锚具及梁端面混凝土的污垢，然后按设计封锚。9、箱形梁架设 箱形梁达到一定强度后，即可进行箱形梁架设。箱形梁场内运输采用移梁龙门吊移送到小滑板车上，由卷扬机牵引到存梁场，然后由卷扬机牵引经移梁轨道运至架梁孔一侧，由龙门吊吊装吊装就位，采用此种方法，主要是我局库存许多钢轨、军用梁、军用墩可以利用。具体步骤如下：<1>.箱形梁运输A、用梁场龙门吊从制梁台座上将梁移至位于一侧的运梁滑车上，（滑车主体由2cm钢板，下焊接滚动滑轮组成），由两台卷扬机牵引小滑车，通过轨道，运至存梁场边上。B、在存梁场上，用4台油压千斤顶再将梁顶起，移走两端小滑车，换成滑板和滚杠，落梁后用导链和方木将梁支撑牢固，然后拖运到顺桥向运梁轨道上，用铁扁担和千斤顶顶起，拆除滚杠、滑板、临时轨道，然后换成滑板车。C、用牵引绳将梁施运在梁一侧，用龙门吊架梁进行吊装就位。D、架设箱梁前要先做好测量放线，支座位置、墩帽中心线要用墨线绷出，以便架设控制。<2>.施工注意事项A、吊装前仔细编制施工工艺，统一指挥安排。B、安全措施要齐备，圈划施工警戒区域，设置禁区界限标志，一切施工按安全操作规程进行。C、存梁场导梁轨道地基必须经过处理试压通过后方可使用。D、架梁工程人员必须熟知一切安装口令，都必须具体分工，各负其职，统一听从安排，不得擅自离开岗位。施工时要专注。 E、高空作业者要佩带安全带、工具箱，不准将工具扔下或上抛。<3>.箱形梁体系转换A、本标段预制组合箱梁，是先简支后连续的部分预应力砼结构。为实现这一转换，安装箱形梁时，先用临时支座支撑梁体，待梁体负弯矩张拉结束，梁间湿接缝浇筑后方可解除，具体操作为：在安装一联单幅箱梁结束后，先处理最边跨的预留钢筋绑扎端横梁钢筋，安置接头波纹管并穿束。端横梁的模板采用钢板，在日温度最低时，或根据规范规定温差范围，浇筑连续接头。砼强度达到设计要求后，便可张拉负弯矩区预应力束压注水泥浆，依次由端跨向中跨逐跨进行。B、箱形梁湿接缝施工梁端混凝土浇筑及钢绞线张拉、压浆结束后，按设计要求进行湿接头施工。施工时注意，波纹管位置的设置，钢绞线的下料长度，张拉工艺同上所述。湿接缝采用木模或钢模，现场绑扎钢筋，翻斗车运输砼，平板式振捣器振捣密实，完成后养生，待全桥湿接缝砼强度达到设计强度后方可拆除临时支座，最后完成应力体系转换。五、后张法预应力混凝土T梁预制1．工程说明本标段跨陇海铁路设置两孔简支T型梁，共24片，长度为34m、47m、50m三种，片数分别为6片、6片、12片，共24片。T梁水泥混凝土标号为50#，预应力筋采用φj15.24钢绞线，0VM锚具。张拉千斤顶采用柳州产YCW-250型。2．施工场地布置 根据施工总进度计划及现场实际情况，在121#墩，右侧设T梁场1座，布置3个制梁台座。由于T梁长度不同，T梁横隔梁外形尺寸可能不同，因此拟定采用3套定型模板，模板采用防水九合板制作。本标段T梁预制厂拟定5200m2，施工前将现场整平夯实，并浇注150m厚C18级混凝土，3个台座由混凝土、台座上铺方木，方木表面铺盖钢板，两侧贴以橡胶务（止浆）等构成。制梁台座基础用浆砌片石加围，并设沉降缝防止施加预应力后引轧地基不均匀沉降。台座支座处设置成活动底模，以方便龙门吊吊梁。与制梁台座相对应位置置存梁场。存梁台座基础由浆砌片石、三灰土、道碴、枕木、钢轨等组成。T梁预制场见附图··T梁预制场布置图。T梁场地起重设备为2台自行设计的龙门吊。由火车轮对、军用墩杆件、军用梁杆件、部分加工件等拼组面成，用以装拆钢模，吊移梁等。龙门吊轨道地基用浆砌片石加固，上铺40cm碎石。龙门吊见跨墩龙门吊机图（附图）。1．T梁场劳力组织安排<1>钢筋加工20人，包括钢筋调直、切断、弯曲、对焊、主筋绑扎及就位，穿波纹管，绑扎及安装顶面钢筋等工作。<2>模板13人，负责拆模、模板整修、龙门吊操作。<3>混凝土40人，负责搅拌站操作、砼运输3、砼灌注和振捣，监察模板固件及修理。<4>张拉12人，包括制作钢绞线，穿钢绞线，张拉。<5>压浆6人。 <1>封端5人。<2>移梁11人。<3>其他人员12人，包括厂长、技术安全、电工，试验员、卫生后勤。所有人员实行弹性编制。1．模板设计T梁模板采用分片拼装式九合板木模，T梁模板根据T梁横隔板间距分块，每一块模板都由面板，竖带框架，模带三个主要部分构成。面板选用防水九合板，竖带框架和横带均由方木制作而成。制成的模板必须坚固耐用，不变形。周转使用次数多。模板必须保证梁体各部形状、尺寸，且有足够的强度、刚度和稳定性。模板拼装时达到接缝严密、不漏浆。2．预制T型梁工艺(1)预制T型梁施工工艺（见工艺流程图）。(2)钢筋a.钢筋钢号、规格和力学性能等必须符合设计要求。b.钢筋调直、切断、下料、弯曲均按要求在钢筋棚中进行加工，主钢筋连接采用闪光对焊，其他钢筋采用绑扎接头。c. T梁钢筋采取分段，分片绑焊成骨架，然后在现场装配。每段骨架按两横隔板之间的距离来分段，每段又分成梁肋、腹板、马蹄、横隔板、顶面等单独的钢筋网片，并分别绑焊成型。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋点焊支承，以确保位置准确，现场装配的程序是：安装固定支座垫板；在底模上准确标出各段钢筋网的定位线（红油漆）；分段安装梁肋钢筋网，并用临时的支架撑稳；安装横隔板钢筋并与梁肋钢筋绑焊牢固，用方木支垫，焊接定位网片，穿波纹管；安装螺旋筋，锚垫板。桥面板钢筋待立好模再绑。为保证混凝土保护层厚度。在钢筋和模板之间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋骨架扎紧，并互相错开。在立模前，对已安装好的钢筋骨架及预埋件会同监理单位进行检查，签证。钢筋网片与骨架成型及安装应符规范要求。(3)制孔T梁张拉孔道采用预埋φ70和φ80波纹管成型，其接头由大一号的波纹管作为接头管，重叠15～20cm，接口处缠约5cm宽的两层胶布。用定位网将波纹管定位（允许偏差5mm）。定位网间距100mm（曲线部分加密），。定位网钢筋与梁体钢筋应焊牢，以防止浇注混凝土过程中波纹管上浮。波纹管安装就位过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，还要防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装好后，派专人检查波纹管的位置和形状是否与设计相符，固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损，如有破损，用粘胶布的方法修补。(4)T梁模板安装与拆除T型梁模板的安装与拆除是多构件多工序的施工，要注意各工序的精度要求以保证模板总体的准确性。模板的安装顺序为：整修底模→安装钢筋骨架→安装一侧侧模→安装两端端模→ 安装另一侧侧模。模板安装时而板应平整、光洁，涂刷脱模剂。为防止漏浆，在模扇相交处加塞橡胶条，在端模预留孔缝隙内塞湿水泥纸。模板的装、拆用移梁龙门吊机配合实施，梁体混凝土灌注完，根据气温及混凝土强度增长情况确定拆模时间（一般为2.5天，夏天可短些），由10t倒链、方木等配合龙门吊拆模。T梁模板安装允许偏差序号项目允许偏差/mm检验频率检验方法1相邻两板表面高低度4一片梁4点用尺量2表面平整度5一片梁4点用2m直尺量3模板内宽-10一片梁1点用尺量4模板内高-5一片梁1点用尺量5模板内长-5一片梁1点用尺量6侧向弯曲L/1500一片梁1点拉线量7横隔梁轴线位移±5一片梁2点用经纬仪量8预留孔洞位10每个孔洞1点用尺量(5)混凝土预应力混凝土T梁有高度大、钢筋密、腹板薄等特点，灌注混凝土有一定的难度，尤其是在灌注马蹄扩大部分的斜面处容易出现空洞现象，因此在混凝土施工中，应严格按照施工及验收技术规程来操作，以保证混凝土的施工质量。A.混凝土的拌制 采用现场自动计量拌合站集中拌合。拌制混凝土注意以下几点：a配料时，经常测骨料的含水率，据以调整骨料和水的用量。b检查水、电、管路及混凝土运输、振捣等设备，保证混凝土拌合过程中不发生中途停盘事故。c搅拌时间1.5分钟，但也不宜太长，外加剂先调成适当浓度的溶液再掺入。B.混凝土运输模板立好后，在模板一侧，用扣件式钢管脚手架搭设工作平台（平台表面铺木板）。因从搅拌机到浇注点距离不远，故用双轮用手推车（0.07～0.09m3）运送，再由20t汽车吊吊到工作平台薄钢板上，经人工二次拌合入模。C.灌注混凝土在施工过程中，为防止波纹管漏浆堵管，立好模板检查无误后，用空压机将波纹管道吹干净，穿钢绞线束穿进去。预应力束端头用黑胶布包住，中间用20号铁丝每隔1m左右以单层密排螺旋线绕扎牢固。混凝土连续灌注，斜向分段进行。灌注方向从梁的一端循序进展至接近另一端时，改从另一端向相反方向投料，在距该端4～5m处合拢，以避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象。分段长度为4～5m，必须在前一段混凝土初凝结束前开始灌注下一段混凝土，以保证灌注的连续性。段与段间的接缝为斜向，上下层接缝互相错开以保证混凝土整体性。分层下料并及时振捣，分层厚度不超过30cm。灌注过程中，由专人拉动波纹管中的预应力束，防止波纹管漏浆堵塞管道。每片梁做4组试件，1组标准养护，其余留在工地随梁养护，作为拆模、张拉、吊装等工序的强度控制依据。混凝土灌注完，应及时整平，收浆，并认真填写混凝土灌注记录。混凝土浇筑顺序见附图混凝土浇筑顺序图。 D.混凝土振捣灌注的混凝土用附着式震捣器（侧振）和插入式震捣器联合振捣。附着式振捣器只能振动相应投料区段的混凝土，不能空振，也不得使已初凝的混凝土再受振。E.混凝土养护采用自然养护和洒水养护为保证混凝土有适宜的硬化条件和防止不正常收缩，梁体灌注完毕后3～12小时内（根据外界气候条件的具体情况而定）即进行浇水养护（冬天还注意保温防冻）。浇水养护不得小于7天，每天浇水次数视具体情况而定，以能保持混凝土处于足够的润湿状态为宜。(6)张拉A.材料和设备检验预应力钢束采用φj15.24高强度低松驰钢绞线。预应力束进场时，应有出厂质量保证书或试验报告单。进场后要堆放整齐，采取防锈蚀和防污染措施，并以每60t为一批，进行弹性模量和机械性能试验。 锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，而且须经过部以上级别技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供质量证明书。锚夹具进场时进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，根据有关规范要求进行复验。张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。张拉机具校验期限一般为6个月或千斤顶使用200次，高压油泵安全阀压力值应调节并固定在千斤顶超张拉额定拉力以下。A.张拉工艺流程张拉程序：0—初应力（10%δk）—105%δk（持荷5分钟）—δk（锚固）。张拉工艺见工艺流程图。C.张拉当梁体混凝土强度达到设计强度的80%以上时，在钢绞线两端装上OVM15锚具，夹片嵌在钢绞线之间，用锤轻击使之牢固，安装限位板、张拉千斤顶、工具锚，推紧工具锚夹片。张拉采用两端分级轮流加载（对讲机联系），每次加载5MPa，第一次加载至初应力10%K（作好标记），再逐步加载至控制张拉力并量测钢绞线伸长值。实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值。按照规范规定，实际伸长值和理论伸长值相差应控制在10%以内。由于OVM属于自锚系统，T梁锚固应力实际在σk至1.05σk之间。(7)压浆张拉完毕后，一般在24h内压浆，以免预应力筋锈蚀或松驰。先压下面孔道，后压上面孔道，并应将集中于一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞临近孔道。压浆泵输浆压力保持在0.5～0.6Mpa，以保证压入孔道内的水泥浆密实，并应有适当稳压时间（一般为30s），出浆孔在流出浓浆后即可用木樽塞住，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不应有水泥浆反溢现象。压浆工作必须在构件混凝土温度48h内不低于+5℃的情况下进行，如果压浆后温度下降，应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25℃ ，夏季尽量选择在夜间气温低的时候压浆，孔道压浆时操作工人应戴防护眼镜，以防水泥浆喷出射伤眼睛。(8)封端孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端面混凝土的污垢，并将端面凿毛。按设计要求绑扎端部钢筋网，固定封端模板，校核梁体全长。为控制梁长不超限，端部封堵端面应较设计端面位置内移4mm（两端共计8mm）。上部封端两侧均加T型胶条，防止漏浆。为使封端混凝土颜色和梁体一致且施工方便，其配合比要求和梁体混凝土完全相同。带模养护，脱模后应继续养护，一般养护不得少于7天。T梁用预制场2台简易龙门吊进行场内移梁，吊起T梁，当梁底高出横移方向的障碍物时，停止提升，待梁完全静止后，开动龙门架上的移梁小车，将梁移至存梁台座，使T梁对准地面的移梁滑板，再慢慢地将梁放在滑板上。待T梁在平车上用倒链、方木支撑稳妥后，再解除T梁吊梁钢丝绳。移梁时移梁滑车由2台慢速JＭ２卷扬机同步牵引（钢丝绳走４），由一名有经验的老工人随梁移动观察Ｔ梁是否扭转，当扭转超限时，停止移梁，调整好再移。牵引到位后，用铁扁担和４台ＱＷ１００型手动液压千斤顶将梁顶起，将滑板滑车移出，将梁稳稳落在存梁台座轨道上，用方木、厚木板将梁垫好，支撑牢固。6、T梁架设本标段跨陇海铁路设计为两孔T型梁，路线与陇海铁路斜交，跨度为56m、34m（左幅）和47m （右幅）。T梁架设采用自行设计的龙门吊机，吊机由六四式军用墩和军用梁拼装而成。架设T梁（尤其是50mT梁）是比较复杂的高空起重作业，施工作业区又位于跨陇海铁路段，架梁吊机重，跨度大，因此在T梁架设前须认真做好各项准备。〈1〉T梁架设工艺流程T梁架设工序流程图：准备工作→龙门吊拼装试吊→运梁轨道铺设→龙门吊移动就位（待架梁孔跨位置）→T梁支座位置、高程等测量→T梁顺桥向移动到待架梁孔跨位置→T梁垂直起吊→落梁、就位→焊接、绑扎支撑牢固〈2〉移梁轨道铺设在铺设架梁和运梁轨道前将地基进行认真处理：整平后夯实至设计标高（在夯的同时填加碎石，边夯边加），再铺60cm碎石道碴并捣固密实，然后铺设枕木、钢轨（钢轨为43kg/m，枕木每km1680根。）〈3〉龙门吊拼装：龙门吊采用六四式军用墩和军用梁现场拼装。架梁前，每台龙门吊按设计荷载进行试吊，试吊前将起吊设备、电气系统、结构系统、龙门吊轨道、吊重等逐一检查。试吊中仔细观察地基沉降及跨中挠度。试吊结束后，由测量人员将龙门吊精确定位，并将大车纵梁底的中间和两火车轮对处加垫枕木，使承压面积增大，防止地基沉降。此外再用夹轨钳将轮对固定在钢轨上。〈4〉测量放样 测量人员将支撑垫石抄平，标注支座中心位置，技术人员进行梁体检查、配梁，并向施工人员进行技术、安全交底。<5>移梁方法采用滚移法将T梁移到垂直于存梁场的运梁轨道上（见附图，T梁架设平面布置图），运梁轨道顶面和滚移下滑道底面在同一个高度上，所以可把一段钢轨临时铺在支梁轨道上（移完梁即拆除）。首先把梁和铁扁担绑死，用4台QW100型油压千斤顶将梁顶起，梁和下滑道之间塞进滑板和φ70滚杠，落梁后用倒链和方木将梁支撑牢固，然后用JM3卷扬机（钢丝绳走4）将T梁移到运梁轨道上，仍用铁扁担和千斤顶将梁顶起，拆除滑板、滚杠、临时轨道，将运梁平车推到T梁下，用方木、倒链将梁绑牢。顺桥向仍用JM3卷扬机（钢丝绳走5）牵引运梁平车，将T梁运至待架桥孔的一侧，使T梁吊点对准跨墩龙门吊的横梁中心。移梁时，为安全起见，运梁平车尾部用钢丝绳设溜艄。用一根万能型千斤绳（6×37，φ32）将梁体和吊机十字扁担梁绑好，并在千斤绳与梁体直接接触处安放好护梁铁瓦。在梁起吊初期派专人用方木敲打千斤绳，确保钢丝绳受力均匀。梁垂直提升到位后，开动龙门架天梁上的小车将梁横移到支座上方。落梁时，均匀下放快到支座位置时，先落一端，确认无误后，再落另一端，并由质栓人员进行检查，检查无误后，将梁两端用事先准备好的方木撑牢固，若相邻位置的梁已架设，则将两梁间横隔板上的钢筋及部分桥面板钢筋焊接，外侧用方木撑好。 （6）施工注意事项①吊装前应认真编制起重工艺方案。起重指挥应由技术熟练、懂得起重机械性能的高级起重工人或起重技师担任。②凡参加架梁工程的所有人员，都必须具体分工，按指挥进入工作岗位，人人有岗，职责明确，切实遵守现场秩序，服从命令听指挥，不得擅自离开工作岗位。圈划施工警戒区域，设置禁区界限标志，非工作人员未经许可严禁入内。所有施工人员必须戴安全帽。③指挥人员应位于操作者视力能及的地点，能清楚看到设备吊装的全过程，远离指挥者的各类操作人员应按指挥者的哨间或旗语信号准确进行各类操作。④要预先清理好现场，清除杂物（障碍）以利操作。高空作业的人员均应佩带安全带。高空作业者需携带工具包，不准将工具扔下或上抛。⑤在T梁架设前龙门吊机须进行满载试吊，试吊重物以刚性构件为好。试吊采用分级加载，分阶段加载，起吊时派专人观测跨中挠度，观察基础是否有不均匀沉陷，发现问题应立即停止起吊，加固处理后再进行。试吊后对龙门吊机全面检查。龙门吊机操作人员要做到“一勤二查三不开“，即转动部分要勤擦拭、勤注油，检查传动部分是否正常，磨擦部分包括轴瓦磨损和温升是否超标，讯号不明不开，卷扬机前面导向滑车处有人不开，快绳附近有人不开。⑥ 龙门吊在起吊过程中，非工作人员不得在T梁下逗留，T梁提升或下降进要保持平稳，不得忽快忽慢或突然制动；不允许载人随T梁升降。在吊装过程中如因故中断，则必须采取措施，不得使T梁长期悬吊或过夜，一般不允许雪雨天气和五级以上大风天作业①由于架梁是在陇海铁路上架设，架设时与有关铁路局进行联系，了解火车运行时间，掌握行车注意事项，采取火车运行间隙，封闭交通，进行架设。②架设时必须遵循铁路行车规定及有关指导操作规程。九、桥面及附属工程施工工艺本标段桥面系工程包括钢筋混凝土铺装层、防冲墙、伸缩缝、中央分隔带，以及其它附属工程等。1、钢筋混凝土铺装层施工工艺：本标段钢筋混凝土铺装层按常规施工，桥面铺装层的施工中，采用在桥面布设高程网络的控制方法，以确保下层钢筋混凝土层浇筑标高一次到位及上层沥青混凝土的等厚施工质量。铺筑前对每孔桥面的跨中和支点处的中线和边线测高控制高程，对桥面上堆积的水泥砂浆硬块，或其他残余物须修凿平整，复检铺装层的最小厚度（必须满足设计要求）。在浇筑完成后及初凝前其表面需进行扫毛，要求其面层呈现深工2-3mm较均匀的凹槽，以增加上下铺装层间的粘结。钢筋混凝土铺装层的高程经复测该层平整度均能控制在±3mm。2、防冲墙施工时根据几何尺寸制作大块定型钢模板。拼缝均用上浆条嵌实，并增加电焊力量，工艺流程为：测量放线→核定标高→绑扎钢筋→立模板→检查签证通过后→浇筑砼→ 养护。防冲墙施工的关键是整体线型、预埋件设置和外观质量的控制，以及混凝土的密实。立模采用夹、拉、撑的措施保证其结构的整体性和刚度，浇筑砼时采用人工入模从上坡到下坡分层进行施工，控制在20～25cm内，并派专人跟踪检查模板变化，做到一有问题随时解决。用插入式振捣捧时，不允许碰撞模板，并控制好拆模时间，设专人分段洒水加强养护。3、本标段伸缩缝采用D80/D160毛勒伸缩缝，伸缩缝钢筋混凝构件施工时预埋，整体伸缩缝安装在路面铺装后进行。预先在显著位置标注伸缩缝位置及宽度以便切割桥面时找准位置，水泥混凝土铺装层路面施工时，预留伸缩缝宽度，沥青铺装时用中粗砂砂袋铺满伸缩缝预留宽度，并用素砼摸平。在切割完沥青砼后，取出中粗砂。清理干净伸缩缝，然后绑扎焊接钢筋，在适宜温度时安装橡胶板伸缩缝。施工时，注意安装标高及伸缩缝混凝土的密实、平整。保证与黑色铺装平顺相接。中央分隔带、盲沟、排水沟、锥体护坡等附属设施按根据相关工程适时安排，按常规施工。第五章施工进度安排第六章各项保证措施一、质量保证措施 信誉至上，质量第一是企业的宗旨，质量是企业的生命，本承包人的质量目标是创全优工程。具体要求：单位工程一次检查合格率达100%，优良率达90%以上，为实现上述施工质量目标，本承包人在施工中将采取以下措施：<一>强化工程质量创优措施，投入精干的质量管理人员，先进的机械设备及严格的检测手段，科学管理，在切实开展全面质量管理活动（TQC活动）的基础上，按照IS09000系列国际标准实行全员、全过程、全方位的质量管理方法，用工作质量保证工序质量以工序质量保证整个工程质量。<二>提高全员质量意识，建立健全质量保证体系。工程质量是一个系统工程，领导是关键，群众是基础，制度是手段，技术是保证。队伍进场后，将实行分项分工序实施专项质量意识教育，有的放矢，做到人人明白，个个清楚质量要求标准，成立以项目经理和总工程师为核心的TQC领导小组，建立严格的质量承包责任制，同经济挂钩，加强对工程质量的全面管理和领导。1.建立质量检查机构，制定严格的工程质量内部监理制度，确定群众自检为基础，专检骨干自检、互检与专业检查相结合的质量“三检”制度和工前试验、工中检查、工后检试的试验工作制度。质量工程师可行使质量一票否决，项目经理、总工程师对质量全权负责。2.编制工序作业细则，搞好试验段工作。对各项、各部工程的施工，严格按公路施工《技术规范》、《验标》及有关要求采取相应的技术、工艺、措施来实施，积极推广新技术、新工艺、新设备、新材料。在工程师的指导下，进行试验段工作以检查施工工艺、技术参数、设备配套、人员配置是否符合施工要求。<三>建立现场试验室，确保原材料质量 坚持先试验后使用，不合格材料不进库，所有使用的原材料都需经过试验，分析并写出材质鉴定报告，送工程师审查合格后，才能使用。材料供应由材料部门和试验部门紧密配合，保证进场材料符合质量要求。<四>施工过程中的质量控制2.桥涵施工<1>要对所有材料进行检测。水泥、钢筋等厂供材料严格控制其质量，规格符合施工要求。对砂、石料等地材的性质、强度试验严格控制其粒径及含泥量不超过设计要求。<2>严把模板质量关。模板安装要牢固、紧固，涂脱模剂以确保实体外洁。混凝土拌合按照最佳施工配合比施工，桥梁工程要求集料盘盘过磅，采用自动加水的拌合机，夏天输送砼时，经常做坍落试验，以确定调整适当的水灰比；一般砼浇注控制在非雨天且温度在5℃至32℃范围的时间内进行，实行分层浇注、振捣，其厚度不超过30cm（插入式振捣器可至45cm）。桥梁墩、台帽要一次连续浇注，若需设置施工接缝时，则做好接缝处理，埋设连接钢筋，梁等每块预制构件必须一次浇注完成，不得间断。<3>坚持施工过程中的试验制度。砼浇注现场对每批砼皆进行坍落度试验记入施工记录，保证砼强度试验的频数试件组数达至规定要求，即每工点每天一组以上，每片梁、钻孔桩最少取2组试件。<4>浆砌工程采用座浆挤浆法施工并做到砂浆饱满，平顺交错，大面平顺，杜绝通缝。 <5>涵洞缺口处填土由两侧向中心均匀的填筑，以防出现偏填偏压现象。<6>桥台、涵洞背后填土尽量利用稳定性用透水性较好的砂卵石填缝，施工时要尽量扩大台背填上范围，以便机械作业，台、涵背后压实以小型机械碾压为主，对机械无法压到的死角，人工配合夯实。<五>采用先进技术、配备先进设备采用先进技术、配备先进设备是保证工程质量的重要手段。测量采用全站仪，严格路线放样。现场检测采用美国产核子密度仪检查路基填筑密实度，现场试验室随时对工程质量进行抽查和试验，做好质量监控工作。<六>选择具有丰富公路施工经验的队伍本承包人将近几年曾在浙江、上海、江苏等施工过高速公路、大桥的队伍中选调队伍和技工，在专业模式的管理中，按照全面质量管理办法，成立桥梁预制、路基填筑、路面铺筑等QC小组，以确保工程质量优良。<七>确保工程的几项具体措施1.坚持隐蔽工程检查签证制度，做到不经工程师签证不施工。2.路面施工中必须严格控制每一道工序及每一个部位，从拌和、运输、摊铺、碾压、检测要层层把关，做到先做好试验再全面展开路面施工。不合格的要坚决返工重做。二、安全保证措施本承包人在整个施工过程中，将贯彻“安全第一，预防为主” 的方针，切实抓好施工中的安全工作，并将采取以下具体措施：<一>加强安全教育，提高全员安全意识与知识水平，开工前，本承包人将根据各项工程的施工特点编制安全措施及各项作业安全细则。<二>健全安全组织，强化安全检查机构，指挥部设立安全质量科，配备专门的安全管理人员，各施工队也都选配懂业务、事业心强的专职安全员，使他们有职有权。充分发挥监督作用，把事故消灭在萌芽之中。<三>建立以工程项目经理为第一责任人及各级安全生产安全岗位责任制，做到奖罚严明。安全工作细则层层落实，人人有责。<四>在施工中，本承包人将特别重视并做好以下工作，保证施工人员及机械设备、工程的安全。1.在土方机械施工中，现场设专人指挥、调度，确定合适的机械车辆走行路线，并设立明显的安全标志，防止互相干扰和碰撞。机械填筑作业要保持留有安全距离。2.遇有暴雨或大风，将停止一切高空、起重等作业，并做好防洪、防风准备。3.对于机械的操作与管理，严格按照安全细则与安全操作规程进行，杜绝出现因碾压、搅拌、摔落、触电等而伤亡。机械设备由专人专职操作，其他任何人员不准操作运行。并随时做好机械保养工作。4.搞好各项特殊作业人员的医疗卫生保健工作，实行定期检查。 5.桥梁在架梁作业时，桥头两端要设警戒人员，操作必须严格执行“安全操作规程”。起重和吊车操作人员必须经培训，取得上岗证后，才可操作。6.制梁张拉时，严禁非工作人员进场，操作人员不得站在张拉千斤顶后，以防断丝伤人，高压油管接头要紧密，随时检查，以防高压油喷出伤人。7.压浆人员操作时，要戴防护眼镜和口罩。8.施工用电安全，架设线路与地面及构造物安全间距要保证，配电间及变压器设立安全警示牌，用电各项设施要满足安全操作要求，不准随意拉设电线，用电由电工专职供给。9.进入现场要头戴安全帽，不得穿拖鞋及易打滑的鞋子登高必须挂好安全带，对于临河或高空施工区域必须挂好安全网，做好安全牌。10.本工程中投入的自行设计的起重施工机械设备，在施工时一定进行详细的设计与验算，确定无误后进行施工。<五>文明施工1.在现场工作举止要文明，不得酗酒闹事。2.施工现场材料设备要堆放整齐，并摆在合适位置，标上标识牌。3.工程由于采用平行流水作业，各工种需要互穿插施工，施工时要文明礼让，施工结束后要清理自己的工作面，不留尾巴。4.进行安全文明教育，做到持证上岗，工作不串岗。5.每一项工序施工前，工班长都要向施工人员交待每道工序的环节及注意事项，将事故消灭在萌芽之中。6.定期开展文明安全活动。