某高速公路施工组织 67页

第五章主要工程项目的施工方案、施工方法§1、路堑开挖施工1.1、工程概述本合同段，路基采用整体式断面型式，宽度26.0m。本标段路基土石方开挖量65万m3,多处深挖地段，土质挖方边坡最高为9.69米，石质挖方最大高度43.83m。大部分土石方作为填方路基的以挖作填土以外，约4万方土石需运至指定弃土场作为弃土方。1.2．施工顺序施工准备→桩位复测、施工测量放线→拆迁、砍树、场地清理→确定开挖方案→截水沟、天沟修筑→土石方分层开挖→路堑路床顶部材料检查（或换填）→开挖路基边沟、排水设施→刮平边坡→边坡防护及砌筑→修筑路拱→碾压、整平路基→路基检测→检查签证。1.3、施工准备工作1.3.1．路基开工前，在全面熟悉设计文件和设计与交底的基础上，进行现场核对和施工调查，发现问题及时根据有关程序报请监理工程师审核，按照监理工程师和设计单位的意见进行修改。1.3.2．根据现场收集到的情况、核实的工程数量，按工期要求、施工难易程度和人员、设备、材料准情况，编制实施性的施工组织设计，并编制路基施工网络计划，报现场监理工程师和业主批准及时提出开报告。1.3.3．修建生活和工程用房，解决好通讯、电力和水的供应，修建供工程使用的临时便道、便桥，确保施工设备、材料、生活用品的供应；设立必要的安全标志。1.3.4．开挖前对沿线土质进行复查和试验，当地质情况与设计不符时，报告监理工程师，并提出修改开挖断面方案报监理工程师审批。1.3.5．路堑开挖前做好截水沟，并视土质情况作好防渗工作，避免地表水对边坡的冲刷和渗入岩体致使边坡失稳。1.3.6．根据施工组织设计成套配齐各种必要的施工机械，并做好保修准备。1.4、施工测量 1.4.1．根据图纸和业主提供的测设基准资料和测量标志，在施工范围内全面恢复和固定路线，进行导线、中线、水准点复测，测量与绘制路基横断面。按照规范要求的精度设置永久性平面和高程控制点，并进行平面控制点和水准点加密，加密点的计算达到精度要求。1.4.2．根据恢复的线路中桩、设计图表、施工工艺和有关规定钉出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、截水沟、边沟、护坡道、取土坑、弃土堆等的具体位置桩，在距路中心一定安全距离处设立控制桩，其间隔控制在50m范围内。桩上标明桩号与路中心填挖高，用（+）表示填方，用（-）表示挖方。1.4.3．在放完边桩，进行边坡桩放样，对深挖高填地段，每挖填5m复测一次中线桩，测定其标高及宽度，以控制边坡的大小。1.4.4．机械施工中，在边桩处设立明显的填挖标志，在施工段落200m内，距中心桩一定距离处埋设能控制标高的控制桩，进行施工控制。发现桩被碰倒或丢失及时补上。1.4.5．施工过程中，应保护所有标，特别是一些原始控制点。并经常复测。1.5、调查与试验1.5.1．施工前对施工现场进行勘查，熟悉路基工程施工招标文件、图纸及《技术规范》，收集工程地质报告、土工试验报告和地下管线、构造物等资料，编制施工组织设计，做好材料与机具、劳动力的安排。1.5.2．对图纸所示的挖方、借土场的路堤填料取有代表性的土样按《公路土工试验规程》（JTJ051-95）进行试验，试验项目如下：（1）液限、塑限、塑性指数，天然稠度。（2）颗粒大小分析试验。（3）含水量试验。（4）密度试验。（5）相对密度试验。（7）土的击实试验。（8）土的承载比试验（CBR值）（9）有机质含量及易溶盐试验。 1.5.3．土样试验完成后，将试验结果以书面形式报告监理工程师备案。如果所调查与试验的结果与设计图纸资料不符时，提出解决方案报监理工程师审批。否则，不能进行路基施工。1.6、场地清理及临时便道1.6.1．对公路用地范围及借土场范围内的施工场地进行清理、拆除和挖掘，以及平整场地。1.6.2．路基用地范围内的树木、灌木丛等在施工前砍伐或移植，砍伐的树木堆放在路基用地之外，并妥善处理。1.6.3．填方路基范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下至少100～300mm内的草皮、树根、农作物的根系和表土予以清除，并堆放在弃土场内。场地清理完成后，全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。1.6.4．路基用地范围及取土场范围内的树根全部挖除，并将路基用地范围内的坑穴，填平夯实。1.6.5．路基用地范围内的旧桥梁、旧涵洞、旧路面和其它障碍物予以拆除。正在使用的旧桥梁、旧涵洞、旧路面及其它排水结构物，在对其正常交通和排水做出妥善的安排之后才能拆除。1.6.6．原有结构物的下部结构应拆除到天然河床底部以下30cm，在河床以外的部分至少拆除到天然地面以下50cm，如其整个或部分处于新建结构物的界限之内时，则拆除到使新结构物施工不受影响的范围。1.6.7．所有因拆除施工造成的坑穴用原土或砂性土回填并压实。1.6.8．修建施工通道，包括运输道和场内便道。经现场考查的结果，尽量利用原有公路和加宽、加固现有机耕道作为施工进场便道。沿线起伏不大，可在填挖线路基两侧修筑临时便道。临时道路的标准，必须能满足施工的要求。施工期间，对临时道路进行养护，以保证临时道路和结构物的正常使用。1.7、工地排水1.7. 1．施工前做好施工排水工作，包括开挖地面沟槽及设法降低地下水位，以便始终保持施工场地的干燥，这不仅因为干燥状态下易于施工，而且控制土的湿度是确保路堤填筑的关键；挖方路段做好防排水工作，避免边坡受雨水冲刷和降雨入渗而失稳。1.7.2．路基施工时，不论填方或挖方，须使各施工层表面不积水，因此各施工层要随时保持一定的泄水横坡或纵向排水通道。挖方路基顶面或填方基底含水量过大时，采取措施降低其含水量。1.7.3．在地表过分潮湿或水田地段，在路堤两侧护坡道外开挖纵向排水沟、在路基范围内开挖纵横向排水沟，排除积水，切断或降低地下水，并按排水设计或监理工程师的指示进行施工。1.7.4．临时排水设施应与永久性排水设施相结合。施工场地流水不得排入农田、耕地或污染自然水源，也不应引起淤积、阻塞和冲刷。1.7.5．在路基范围内有开挖的横向排水沟，当为切断或降低地下水位作用时，应回填渗水性良好的砂砾料。1.7.6．施工期间，为防止工程或附近农田、建筑物及其它设施受冲刷或造成淤积，及时修建临时排水设施，始终保持场地处于良好的排水状态。各种排水沟渠的连接过渡，前后接顺，并与原有沟渠结合，防止冲毁农田及影响路基边坡，使之形成一个完整协调能充分发挥其功能的系统。1.8、路基土方开挖1.8.1．根据开挖前测量的路基断面尺寸，计算开挖方路段与填方路段之间的离距及填方数量和挖方数量，确定开挖方案，确定临时会车路线。确定经济弃土路线。1.8.2．土方路堑的开挖方式土方路堑开挖根据路堑深度和纵向长度，开挖方式可以分为横挖法、纵挖法及混合式开挖法三种。1．横挖法对路堑整个横断面的宽度和深度从一端或两端逐渐向前开挖的方式称为横挖法，一层横向全宽挖掘法，适用于开挖深度小且较短的路堑。多层横向全宽挖掘法适用于开挖深而短的路堑，土方工程数量较大时，各层应纵向拉开，做到多层、多方向出土，可安排较多的劳动力和施工机械，以加快施工进度。每层挖掘深度根据工作方便和施工安全而安定，人力横挖法施工时，一般1.5～3.0m；机械横挖法施工时，每层台阶深度可加大到3m～4m 。横挖法适用于机械化施工，以推土机堆土配合装载机和自卸车运土较为有利，边坡修整和施工排水沟由人力与平地机修刮完成。2．纵挖法（1）分层纵挖法：沿路堑全宽以深度不大的纵向分层挖掘前进的作业方式称为分层纵挖法，本法适用于较长的路堑开挖。施工中当路堑的长度较短（不超过100m），开挖深度不大于3m，地面较陡时，宜采用推土机作业，其适当运距为20～70m，最远不宜大于100m，当地面横坡较平缓时，表面宜横向铲土，下层的土宜纵向推运：当路堑横向宽度较大时，宜采用两台或多台推土机横向联合作业；当路堑前傍陡峻山坡时，宜采用斜铲堆土。（2）通道纵挖法：沿路堑纵向挖掘一通道，然后将通道向两侧拓宽，上层通道拓宽至路堑边坡后，再开挖下层通道，按此方向直至开挖到挖方路基顶面标高，这是一种快速施工的有效方法，通道可作为机械通行、运输土方车辆的道路，便于土方挖掘和外运的流水作业。（3）分段纵挖法：沿路堑纵向选择一个或几个适宜处，将较薄一侧路堑横向挖穿，将路堑在纵方向上按桩号分成两段或数段，各段再纵向开挖。本办法适用于路堑过长，弃土运距过远的傍山路堑，或一侧的堑壁不厚的路堑开挖，同时还应满足其中间段有经批准的弃土场、土方调配计划有多余的挖方废弃的条件。3．混合式开挖法即将横挖法与通道纵挖法混合使用，适用于路堑纵向长度和挖深都很大时，先将路堑纵向挖通后，然后沿横向坡面挖掘，以增加开挖坡面。每一个坡面应设一个机械施工班组进行作业。1.8.3．挖方路基机械化施工高速公路路基施工的特点是，合同工期要求短，质量要求高，标段内工程土方量相对较大，同时由于土方施工作业受季节影响，因此，必须很好地组织机械化施工。 1．项目机械化施工组织机构材料组燃润料项目经理机械组工程组配件工地巡检维修保养施工工长技术负责人路基机械作业班测量检验2．机械配套及选型高速公路，质量要求高，工期紧，任务重，填筑土方运距远，要真正做到合理的机械配套，除考虑到工程数量、施工方案、工期、技术标准要求、当地的水文地质情况、本单位的实际情况外，还要考虑到设备的适应性、先进性、经济性和可靠性。（1）设备的适应生、可靠性土方运距：当土方的运输距离小于100m时，选用推土机100～500m或＞500m时应选自卸车运土。施工条件的要求：机械设备要满足场地的作业条件。机械组合尽可能并列化：这里指的是主要设备最好能配备2台以上，这样平时可以多开工作面，加快施工进度。一旦因机械故障停机时，2台（或多机时）可以及时调整，不至造成全面停工，这在工程施工中是经常遇到的问题。（2）同一流程上各种机械的生产率应相互匹配在土方工程施工中往往是多种机械联合作业，例如挖方施工作业程序，填方段推土开挖→装车→运输→机械及土方调配，其中有一个环节不匹配就会造成待弃土场 装车过多或自卸车不足的现象，因此要求在施工组织中要及时合理地调度和安排，有时因为运输距离的变化三个工作日内就会有不同的安排。（3）科学地进行机械保养与维修由于土方施工灰尘大，对推土机、装载机、自卸车的空气滤芯双套配置，收工后将灰尘大的滤芯交机械修理班。将已经吹洗干净的滤芯取回，以求得在机械正常运转情况下的最大生产能力。（4）保证燃油料和机械配件的供应燃油料的供应是机械施工的保证，工地柴、汽油的供应一般有两个渠道，交通方便的地方请加油站在工地设点，加油站负责日常加油定期结算；工地交通不便时，可经有关部门批准在工地设地下油罐及加油泵，由专人管理。油罐的储量要满足用油高峰期的需要，并与石油供应商建立好供应合同。在油库附近要严禁烟火，做好治安防火工作。对加油管理应有相应的办法和制度。除此之外，为保证工地用油（有些大型设备收工后停在工地），必须配备有专用的加油车辆为车辆加油，加油车辆每天提早到达工地，开工前为工地机械加好油。工程施工准备阶段，就进场的设备与配件的供应进行市场调查，询价选定供货商以保证机械修理换件能在最短时间内解决，提高机械的使用率。3．土方机械施工的机械配置路基土方施工机械的配置，见“拟投入本合同工程的主要施工机械表”。4．注意事项：（1）作业面段落的划分：路基土石方机械施工都是流水作业，作业面设置是否合理直接影响工程进度、机械效率和质量要求。较为合理的做法是，每一个土方机械作业班应设置2～3个作业面，每个作业面长150～200m，日完成土方量1000m3～2000m3之间，汽车运输道路应保证装车，会车不受影响，做好排水工作。（2）每一配套组内必须配有一名机械保养工，以便随时进行检修，或配有专用维修车辆，工地通过对讲机联系，发现故障，及时维修。 （3）认真做好机械操作、驾驶、保养、施工安全等各项工作，并按照交通部已颁布《公路筑养路机械操作规程》的规定严格执行。严格按照操作规程施工，确保机械和人员安全。1.8.4．土方开挖不论开挖工程量和开挖深度多大，均应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏洞取土。1.8.5．开挖土方用挖掘机配合汽车作业，必要时，采用推土机、装载机和汽车装运土，运距不远时，采用铲运机挖运土。1.8.6．已开挖的适用于种植草皮和其他用途的表土，储存于指定的地点。1.8.7．根据土质取样试验结果，对开挖出来的适用材料，用于填筑路堤，并根据土石方调配图的安排及时运走，以免填料浸水软化或水分蒸发，保证填料的最佳含水量。除图纸规定或被定为非适用材料外，不得任意废弃，并力争填、挖、借、弃合理，科学调配土方。1.8.8．当因气候条件使挖出的材料无法按照本合同段的土石方调配要求用于填筑路基和压实时，应停止开挖，直到气候条件转好再行开挖。1.9、石方路基开挖1.9.1．石方开挖根据岩石的类别、风化程度和节理发育程度等确定开挖方式，并用能够保证边坡稳定的方法施工。对于软石和强风化岩石，能用机械开挖的直接用机械开挖，也可用人工开挖。凡不能使用机械或人工直接开挖的石方，采用爆破开挖。1.9.2．石方爆破作业以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破，当石方开挖接近边坡面时，必须采用光面或预裂爆破，保证边坡坡面平顺，避免扰动和损坏边坡岩体而造成边坡松动和失稳。爆破后石料粒径宜小于15cm。1.9.3．对于切方较深，局部岩石破碎，爆破对岩体强度和岩面粘聚力的损失十分敏感地段，爆破施工时，严格控制药量和爆破引起的加速度，施工时最好避开雨季，开挖后及时防护，同时严格做好临时防护及排水工作，避免边坡受雨水冲刷和降雨入渗而失稳，遵循先排水后开挖、边开挖边防护的原则。1.9.4．平地爆破及梯段爆破施工方法1．平地爆破的设计公式为：Q=q·W３=8/27q·L3其中q为正常松动爆破的单位消耗药量，可取0.37—0.52kg/m3L——为孔深 炮孔直径：2．用钻岩机钻孔，形成密集炮孔群爆破。形成沟槽以后，即用梯段松动爆破方式进行爆破，然后，用人工装碴于手推车中出碴。3．梯段爆破的爆破参数和药包量计算如下：Ｑ=(0.6—0.7)qW1ah基中：Ｑ—药包量q—正常松动爆破单位用药量，一般取0.37—0.52m3W1—底板抵抗线（m）W1=(0.4—1.0)h，比较高的梯段或坚硬完整岩石取偏小值h—炮孔间距（m）炮孔排距b=(0.8—1.0)a,梅花形布孔梯段爆破参数图示如下：L2LL1hW1图中L1=装药长度L2=堵塞长度h=超钻深度爆破时，在设计边坡侧不得过量爆破，以免松动边坡。4．爆破施工程序步骤如下：（1）爆破设计和计算主要内容如下：勘察现场了解地形建筑对地质地形资料分析了解工程情况及爆破要求药包量的计算药室布置设计药包布置及选择设计参数制订爆破方案及规划爆破效果的分析安全范围规定和计算电爆网路选择和计算 （2）爆破施工：在爆破施工设计指导下进行。主要工序如下：制作起爆体打炮眼炮位布置测量放桩位全面检查电源电压、电路电爆线路接线装炸药、雷管炮眼堵塞全面检查有无瞎炮合闸起爆安全警戒及通知信号1.9.5．光面和预裂爆破光面和预裂爆破不同于深孔爆破，它采用弱性装药结构或用低威力、低爆速的炸药，减弱炸药爆炸时对孔壁的冲击压力，在爆炸气体作用下，促使岩体裂缝产生在光面或预裂也的联线边坡面上，并顺此裂缝爆下，形成比较光滑平整的边坡面。1．光面和预裂爆破和参数选择和设计（1）参数选择光面和预裂爆破的主要孔网参数有钻孔直径、孔间距和最小抵抗线；装药参数有线装药密度，即单位长度炮孔上的装药量。A．钻孔直径d：通过过去路基施工的实践表明，在路堑边坡施工中，采用与主爆孔一样的100～150mm钻孔直径，较果要比小直径孔好。B．孔距a：用孔距a与钻孔直径d的比值，孔距系数n作为衡量孔距对光面爆破效果影响的因素，即：n=a/d用孔距密集系数m作为衡量光面爆破效果与最小抵抗线有关的因素。即：m=a/WPC．线装药密度q’和计算单位炸药消耗量q ：线装药密度过大时，会使孔壁受到过分破坏，产生超开挖；过小时，会使岩石爆不下来或孔间形成硬坎，造成欠挖。计算单位用药量q值需与现场施工试验确定，使达到理想的效果。2．光面和预裂爆破配合深孔爆破效果较好，是属于深孔爆破的一部分。光面和预裂爆破孔与邻近的主爆破孔之间的系分两种情况：（1）沅面或预裂孔与主爆破孔的钻方向平行时，其间的距离取深孔爆破正常的最小抵抗线或排距的50%～70%。孔径小或岩石完整坚硬应取小值，孔径大或岩石破碎、松软则取大值。同时邻近的主爆破孔装药量和孔距相应减少25～50%。（2）光面或预裂孔与主爆破孔的钻孔方向不平行时，则应保证二种孔中装药部位的距离不小（10～30）d。数值大小视岩质面定，破碎的岩取大值。3．光面和预裂爆破的施工（1）钻孔A．光面和预裂炮孔深度应以钻孔能达到精度要求为限，不宜大于7m。边坡较高时，爆破可分层进行；分层处可留置30～50cm宽的边坡平台。炮孔直径与所用炸药卷直径的比值（不偶合系数）以在2～3之间为宜，不应小于2。B．光面和预裂钻孔作业与精度要求；a．施钻前应沿边坡线将孔口周围松散覆盖层清除，并辟孔钻机运转工作面。b．准确测放孔位桩。在横断面方向，孔口中心距路基中线水平距离和复测误差以及与计算值比较的误差均不得大于30mm。c．施钻方向应与边坡走向垂直；横向角度应与边坡角一致。孔底中心偏离设计坡面不应大于孔深的2%（垂直边坡方向）。d．孔底均应在同一底板平面上。（2）装药采用弱性装药结构，炸药按设计线装药密度沿孔长度均匀分布。为保证孔口段的光面或预裂爆破效果，在孔口0.8～1.5m段不装药，用炮泥堵塞，不装药段度视岩质、风化程度而定。为克服孔底部位岩石的夹制作用，增强孔底抵抗线方向岩石的破碎，要采用加强底药包，视其底部岩质及抵抗线大小，在底部药1～2m段的线装药密度可为设计值的1～5倍。 其装药步骤为：a．根据孔深量出各孔的需的导爆索。b．在导爆索上做出装药标志，标出孔口不装药段，正常装药段和孔底加强装段位置。c．按设计要求将炸药卷用细麻绳牢固绑在导爆索上。d．装药前仔细检查孔眼，作好堵孔、水孔的处理。e．装药时应保持药串在孔的中间或靠近需要开挖的一边，以减弱对保留孔辟的破坏作用，如图：f．孔口不装药段用砂土堵塞，堵塞时要防止砸断导爆索。g．全部装药完毕后，进行爆破网络的联接和起爆。（3）起爆网路为增强光面爆破的质量，减少爆破的震动力，减少对岩层冲击，采用与主爆孔分开起爆，所有光面或预裂孔同时起爆的方法。按一定的间隔时时间延迟起爆，即光面孔迟于预裂爆孔。光面爆破间隔时间，采用微差爆破合理间隔时间的计算方法。1.9.6．配备专业的爆破技术人员，爆破作业之前，对爆破人员进行爆破技术及安全教育，对爆破器材进行检查，试验，制定有关安全、试验、检查的规程及维护施工交通的方案，并报请监理批准。1.9. 7．每次爆破后必须及时清理废渣，按预定计划作为材料堆放或者废弃。准确地修好边坡，绝不允许在边坡有松散石、危石。路堑边坡开挖超过规定时，须根据监理工程师的要求修补。路堑开挖好后及时开挖边沟并进行边坡防护。1.9.8．在石方爆破作业区，应以明显的标志标出危险区域，并在爆破时发出安全信号。如发现瞎炮，应采取安全、可靠的方法进行引爆或处理，并使监理工程师满意。1.9.9．严格遵守国家关于炸药装卸、运输、储存以及人身和财产安全的法令、规章和条令。1.10．边沟、截水沟、排水沟的开挖边沟、截水沟和排水沟的位置、断面尺寸和沟底纵坡应符合图纸或监理工程师的要求。当其需要铺砌时，应按图纸或监理工程师的指示，增加开挖深度和宽度。在有超高路段的边沟沟底纵坡，应与曲线段前后沟底相衔接，不允许曲线段内侧边沟积水或外溢。路堑与路堤连接处，边沟应缓顺引向路堤两侧的自然沟或排水沟，勿使路堤附近积水，亦不得冲蚀路堤。开炸石质过沟，采用小轻量炸药。超挖部分，要用小石块填砌密实，沟底凸出部分应凿平。1.11．深挖路堑的施工1．施工前详细复查设计文件所确定的深挖路堑地段的工程地质资料及路堑边坡，并收集了解土石界限、工程等级、岩层风化厚度及破碎程度、岩层特征。2．根据详细了解的工程地质情况、工程量的大小和工期编制施工组织设计，并据以配备适当的机械设备、数量和劳动力。3．深挖路堑的边坡应严格按照设计坡度施工。若边坡实际土质与设计勘探的地质资料不符，特别是土质较设计的松散时，及时向监理工程师、业主和设计单位汇报，经修改批准后，才能进行施工。4．土质单边坡深挖路堑的施工方法采用多层横向全宽挖掘方法。施工机械：若开挖路堑是以挖作填的或运距较近时，用推土机；若开挖路堑弃土较远时，用挖掘机配合自卸汽车进行，或用推土机推土堆积，再用装载机配合自卸汽车运土。 5．土质双边坡深挖路堑的施工方法采用分层纵挖法和通道纵挖法。若路堑纵向长度较大，一侧边坡的土壁厚度和高度不大时，可采用分段纵挖法。施工机械：采用推土机；当弃土运距较远超推土机的经济运距时，采用挖掘机配合自卸车作业或采用推土机、装载机配合自卸汽车作业。6．单边坡石质深挖路堑的施工采用深粗炮眼、分层、多排、多药量、群炮、光面、微差爆破方法。7．双边坡石质深挖路堑的施工采用纵向掘法，分层在横断面中部开挖出每层通道，然后横断面两侧按照单边坡石开挖的方法进行施工。§2、软基处理施工2.1．概述2.1.1、本工程软土地基处理分布：序号起讫桩号长度(m)面积(m2)处理深度(m)处治措施1K3+520～K3+64812888482.0挖除换填2K5+240～K5+2854529081.5挖除换填3K3+870～K4+070200114082.0片石排水沟4K4+310～K4+46015095321.5片石排水沟5K5+011～K5+0867547722.0片石排水沟6K5+450～K5+5207029212.0片石排水沟7K5+520～K5+6109028600.5片石排水沟2.1.2、软土地基处理在不同的地段采用不同的处理方法：（1）无硬壳层且软弱下卧层深度在2～4m以内，采用挖除淤泥，换填符合路基填筑要求填料的方式。（2）当填土高度小于10m，有薄层硬壳层且软弱下卧层深度在2～3m时，采用设置砂垫层结合纵横向砂沟的方式。（3）桥头软基路段为控制工后差异沉降，防止桥头跳车现象，在保证稳定的前提下，增加纵横向土工格栅。2.2．场地清理软基处理前，先行清理公路用地范围内的植物、垃圾、有机杂质及原地面顶部的草皮及表层耕植土，对池塘处进行排水、挖淤泥。路基面标高高出原地面1.0m 或不到1.0m的区域内，所有树木、树墩、树根和其它有机杂质都清除到路基面标高以下至少1.0m；在路基面标高高出原地面1.0m以上区域，树墩和树根均清除至原地面。将路基表面30cm厚耕植土及浮泥清除干净，并用透水性填料全幅路基宽回填30cm过渡层，并做好路拱，在路基两侧开挖排水沟，以保证路基施工期间的排水畅通。临时排水沟设置位置尽可能与后期排沟对应，为防止泄漏，临时排水沟采用粘土包边措施。2.3．砂垫层施工工艺砂垫层的厚度为50cm，结合纵横向砂沟的方式，砂沟沟宽为1.0m，深度至软土底层，设置间距为3×3m。砂垫层铺设宽度设计要求伸出中基两侧坡脚各100cm，每隔50m将砂垫层伸出坡脚外200cm，做为特置排水通道。砂垫层材料采用干净的中粗砂，细度模数＞2.7，含泥量小于5%，渗透系数不小于0.005cm/s。2.3.1．施工顺序测量放线→清整路基→监理检查→铺砂垫层（合格砂）→平整压实到设计要求2.3.2．施工方法1．恢复中线，放出路段边线桩。清理平整路基，使之具有合格的平整度和路拱度。2．用自卸汽车将质量合格的中粗砂运至路段选用适宜的机具按设计厚度分层整平、洒水、压实。3．砂垫层施工过程中，严防尘土、泥土和杂物污染，对受到污染的部分必须返工或更换。4．砂垫层的高程、厚度、干密度、平整度渗透系数也应符合要求必须符合设计要求。5．在砂垫层铺设完之后，每隔50～100m设置一些静力触探孔，以验证设计依据地层条件的准确性及确定合理的处理深度。6．砂垫层施工时，应分层压实，压实厚度为10～20cm ，限制人员、机动车通行，并尽快安排下一道工序的施工。2.3.3．主要机械设备：水车，自卸汽车，推土机，装载机，平地机，压路机。2.4．土工格栅施工2.4.1．主要施工方法1．土工格栅采用单向拉伸聚乙烯土工格栅，设计抗拉强度不小于40KN/m，对应延伸率不大于10%。2．土工格栅应按垂直路线方向铺设，以改善其受力性能，长度不够路基宽度时可以搭接，接缝应尽可能靠近路基中部，不能设在路堤边坡范围内，土工格栅应直铺设到沟侧，土工格栅上下层间接缝应错开不少于0.5m。3．铺设土布采用预张拉法，先径向张拉到设计值后，在路堤两侧各挖1m×0.5m锚固沟，先固定一侧，在另一端使用专门张拉机或葫芦吊等进行张拉，拉力控制在300kg/m左右，拉紧后填土锚固后再松开。4．土工格栅材料之间的连接应牢固，且连接处的抗拉强度不能低于土工格栅极限抗拉强度的80%，且连接一般可采用尼龙绳，pp带等绑扎，严禁用铁比绑扎。纵向连接的绑扎点间距不得超过20cm，且搭接处土工格栅的重叠长度不小于15cm。其绑扎节不得超过30cm。搭接长度不小于50cm。5．土格栅的铺设张拉，必须均匀张拉受力，使格栅达到平衡状态，按一定的坡度，紧贴填土层。6．如果在填挖分界处；横向连接绑扎结点间距不应超过20cm，且搭接处土工格栅重叠长度不小于90cm，半填半挖段纵向连接绑扎结点间距不应超过20cm，且搭接处重叠长度不小于50cm。2.5、软基路段填筑及超载预压2.5.1、路基填筑时，采用薄层轮加法施工，每层压实厚度不大于30cm。采用薄层轮加法路基施工时，应高度重视监控工作，建立动态监控系统，必须认真、细致、准确、及时地提供监控资料，及时反映路基填筑质量。填土间歇时间按5～15天按排，实际填筑时间以监控数据来控制。 2.5.2、对于超载预压土方填筑，其压实度要求与路基要求相同，填筑材料采用填土；当换用其他填料时，则按其重度相应调整等载（超载）高度。超载预压时间不应小于6个月。2.5.3、当桥台及结构物处在软土路基地段时，首先应对软土地基进行处理，并填至设计标高。待其预压时间大于6个月，沉降趋于稳定后，才能进行桥台或结构物的反开挖施工。沉降稳定标准为路基中心表面沉降速率不大于3cm/月。2.6、施工监控本标段线路，地质情况变化复杂，且大部分地段均为高填土，为保证全线软土路基安全快速地完成，建立软基监控系统。监控系统由监控断面和普通监测断面组成。主监控断面设置于软基地段最危险处（最具代表性），埋设沉降板、侧斜、孔隙水压力计、分层沉降等观测仪器，监控系统由有经验的专业监控人员组成，争取达到控制软弱地段，指导填方施工的目的。普通监测断面则沿路基每50～100m左右布置1个，只埋设沉降板与位移边桩。2.6.1．监控断面的设置原则，在软基段内选择填土高、软土性质差的最软弱位置以及能代表软基段的设置主监测断面。具体监测断面位置，应根据有关地质资料、现场施工情况及埋设前的原位测试资料确定。2.6.2．监测项目分为应力观测和应变观测，应观测包括孔隙水压力和土压力观测，应变观测包括表面沉降、分层沉降和测斜观测。主断面埋设监测仪器数量表：仪器沉降板（块）测斜（孔）分层沉降标孔压力（只）土压力盒(只）A511432.6.3．监测标准1．监测标准采用孔压、沉降、侧向位移三项指标综合控制。2．加载期间稳定控制标准如下，如根据标准综合判断路基处于危险状态，即通知施工部门采取措施。（1）单级孔压系数小于0.6，综合孔压系数小于0.4。（2）沉降速率不大于15mm/d。（3）侧向位移不大于5mm/d。3．每一级加载完成后继续进行观测，直至达到以下稳定标准后方可进行下一级加载。 （1）单级孔压系数小于0.4。（2）沉降速率小于6～8mm/d。2.6.4．监测频率施工期间监测频率表：沉降板孔压仪测斜土压力盒分层沉降加载时间1次/天2次/天1次/天1次/天1次/2天加载后七天内1次/2天1次/天1次/3天1次/2天1次/3天加载一个月后1次/3-5天1次/2天1次/7天1次/3天1次/7天加载三个月后1次/7天1次/4天1次/15天1次/7天1次/15天2.6.5．软基处理横断面观测仪器布置1、观测仪器分为：路基填筑观测沉降板（其组成为沉降板、塑料套管、金属测杆）、分层沉降标（观测深度至软土深度层内）。2、沉降板在清淤后、填平鱼塘之前埋设完毕，其余项目均应在软基处理后、填筑砂垫层之上的填土前埋设完毕。3、埋设时，沉降板底槽应平整，其下铺设60cm×60cm×20cm的砂垫层。沉降板的测杆及其它项目埋设和接驳的垂直度偏差率应不大于1.5%。4、沉降板采用钢板，测杆采用钢管，与沉降板焊为一体，套管为塑料管，必须有足够的刚度与强度；随着填土的增高，测杆与套管也应相应接高，每节长度不得超过50cm。接高后的测杆顶面应略高于套管上口，套管上口应加盖封住管口，盖顶高出碾压路面50cm，为预防施工时损坏沉降板与测杆，在观测仪周围应用小型夯实机夯实，套管外测面应涂一层醒目颜色，盖顶加插一面小红旗，以示警戒。5、孔隙水压力测点和分层沉降标测点的间距分别为2m和1m，分层沉降标、孔隙水压力计应布置在整个软土深度范围内。6、孔隙水压力计采用钻孔埋设法。埋设时应采用一孔单只孔压计埋设方式，并注意封孔。7、分层沉降标采用钻孔埋设，钻孔垂直偏差率应不大于1.5%，埋设后波纹管露出地面15～20cm，导管外露30～50cm，并随填土增高接出导管并外加保护管，保护措施与沉降板相同。 2.6.6．沉降与稳定观测1、为保证软土路基施工的质量要求，沉降与稳定观测的点应设置在需要观测的具有代表性的位置，它将直接反映出测点处地基变形情况，因此，测点的设置位置不仅要根据设计要求，同时还应针对施工掌握的地质、地形等情况调整或增设。2、沉降与稳定观测点设置在路基同一横断面上，这样有利于测点看护，便于集中观测，统一观测频率，更重要的是便于各观测项目数据的综合分析。对观测点的保护十分重要，不能因为对测点的保护不力，造成测点破坏或管子阻塞而前功尽弃。3、测点标杆安装时应严格按规定进行，安装必须稳固，对露出地面的部分均应设置保护装置。4、用于沉降与稳定观测的仪器使用前需进行全性能检查和校检，以保证测定仪器的正常使用和观测数据的可靠。5、在施工期间严格按设计合同方件要求同步进行沉降和稳定的跟踪观测。每填筑一层应观测一次；如果两次填筑间隔时间较长时，每3天至少观测一次。路堤填筑完成后，堆载预压期间观测视地基的稳定情况而定，一般半月或每月观测一次，直至预压期结束。6、当路堤稳定出现异常情况而可能失稳时，应立即停止加载并采取果断措施，等路堤恢复稳定后，方可继续填筑。7、地基的稳定性可通过观测地表面位移边桩的水平位移和地表隆起量面获知。8、每次观测应按规定格式作记录，并及时整理、汇总观测结果。§3、路堤及台后填土施工3.1．施工顺序施工准备→确定路堤填方方案→桩位复测、施工测量放线→排水疏干→拆迁、砍树、基底清理、清淤、换填、翻挖碾压等→基底检测→路基土体水平分层填筑→分层碾压→分层检测、试验→路基排水施工→边坡碾压→边坡整修→边坡防护及砌筑→路基检测→检查签证。3.2．填方材料本标路基填方用料是将挖方的合格材料通过纵向调运作路基填料，即以挖作填。 3.2.1．施工前将路基挖方料的土质试验报告提供给业主和监理工程师，说明该场地土是否适宜作填方或符合设计要求。3.2.2．路堤填料，不得使用淤泥、沼泽土、冻土、生活垃圾、建筑垃圾、含有树根和易腐朽物质的土、有机质含量大于5%的土、液限大于50%、塑性指数大于26的土。3.2.3．施工时所有路基填料均应符合部颁《公路路基施工技术规范》（JTJ013-95）有关规定。3.3．现场压实试验3.3.1．路堤填筑前，填方材料每5000m3或在土质变化时取样，按《公路土工试验规程》（JTJ051-93）规定的方法进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量、承载比（CBR）试验和击实试验。进行击实试验时，用重型击实法确定土的最大干密度和最佳含水量。3.3.2．本合同段路基填筑施工的每种类型的填筑材料，在开工前28天，结合施工路段，选择长度大于100m（全幅路基）的试验场地进行现场压实试验，并将试验结果报监理工程师审批，否则不得进行该类型的路基填筑施工。3.3.3．试验段所用的填料和机具应与施工所用材料和机具相同。现场压实试验要有效地使该种填料达到规定的压实度为止。试验时记录压实设备的类型、最佳组合方式；碾压遍数及碾压速度、工序；每层材料的松铺厚度、材料的含水量等。试验结果报经监理工程师批准后，即可作为该种填料施工控制的依据。3.3.4．试验结束时，如果试验段的压实度达到路基压实的质量标准，则可作为路基的一部分，否则应挖除，重新进行试验。3.4．一般路基填筑施工3.4.1．土方路堤1．路堤填方施工前，对原地面进行清理、压实。路堤修筑范围内，原地面的坑、洞、墓穴等，应用原地的土或砂性土回填，并按规定进行压实。2．路堤基底为耕地或松土时，先清除有机土、种植土，平整后按规定要求压实。在深耕地段，必要时，应将松土翻挖，土块打碎，然后回填、整平、压实。3．当路堤基底原状土的强度不符合要求时，则进行换填，换填深度，不小于30cm ，并予以分层压实；路堤填土高度小于800mm（不含路面）时，对原地面清理与挖除之后的土质基底，再将表面翻松深300mm，然后整平压实；其压实度达到95%。4．路堤填土高度大于800mm时，将路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压，其压实度不应小于85%。5．基底在填筑前压实后，重新测绘填方工程断面图，提交监理工程师核准，否则不得填筑。6．土方路堤，根据设计断面，分层填筑、分层压实，按路面平行分层控制填土标高。采用机械压实，分层的最大松铺厚度，按土质类别、压实机具功能、碾压遍数等，经过试验确定，但最大松铺厚度，不得超过30cm，也不得小于10cm。每层填料铺筑的宽度，每侧超出路堤设计宽度300mm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同土质的填料分层填筑，且尽量减少层数，同种材料的填筑层累计厚度不得小于50cm。填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度，不应小于100mm。7．填筑路堤采用水平分层填筑法施工。即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。如地面不平，由最低处分层填起，每填一层，经过压实符合规定要求之后，再填上一层。路堤填土宽度每侧应宽于填层设计宽度，压实宽度不得小于设计宽度，最后削坡。8．当地面横坡或纵坡陡于1:5时，将原地面挖成台阶；台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要，且不得小于1m。台阶顶做成2%～4%的内倾斜坡，并用小型夯实机加以夯实。砂类土上则不挖成台阶，但应将原地面以下200～300mm的表土翻松压实。填自由式时，应由最低一层台阶填起，并分层夯实，然后逐台向上填筑，分层夯实，所有台阶填完之后，即可按一般填土进行。9．从控制填土的含水量出发，填土施工作业面不宜太大，以有利于组织快速施工，随挖随运，并及时平整摊铺压实成型，减少施工中的日晒雨淋。每层填土，自中线向两边设置2%～4%的横向坡度，利于下雨时的排水。每日施工结束时，表层填土应压实完毕，防止间隔期间雨淋或暴晒。10．当填方分段施工时，两段交接处，不在同一时间填筑，则先填地段按1:1坡度分层留台阶。当两个地段同时填，则应分层相互交叠衔接，其搭接长长度，不得小于1m。 11．用透水性较小的土填筑路堤时，应将材料的含水量控制在最佳含水量±2%范围内；当填筑路堤下层时，其顶部应成4%的双向横坡；如填筑上层时，不应覆盖在透水性较好的土所填筑的路堤边坡上。12．对于山坡半挖半填路基，在山坡上从填方坡脚向上挖成向内倾斜的台阶，台阶顶做成2%～4%的内倾斜坡度，且台阶宽度不应小于1m。其中挖方一侧，在行车范围之内的宽度不足一个行车道度时，挖够一个行车道度，其上路床深度范围之内的原地面土应予以挖除换填，并按上路床填方的要求施工。13．当路堤高度大于或等于6米，以及在急弯，陡峻山坡，桥头引道等路段设置护栏。高填方路堤，严格按设计边坡进行填筑，不得缺填，分层填筑，不应分段或纵向分幅填筑。受水浸淹部分，采用水稳性高及渗水性好的填料填筑。14．填料运距小于1km时，用推土机挖、推运；运距超过1km时，挖方材料由挖掘机、装载汽车或铲运机装运至填筑地段，用平地机平整，配合洒水车洒水，振动压路机碾压。15．采用压实设备先法压碎的大块硬质材料，应予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实厚度的2/3，并均匀分布填筑，以便达到要求的压实度。3.4.2．零填挖地段1．零填挖顶面0～300mm范围内的压实度，不应小于95%，如达不到压实要求，应将原土地段翻松再压实，其压实度达到要求为止。2．特殊路基土层上的零填挖路床面，按设计图纸的要求或在监理工程师的指导下，进行换填、改善或翻拌晾晒。换填、改善厚度，应按图纸或由监理工程师根据现场情况确定，并分层压实，其压实度达到施工技术规范的要求为止。3.4.3．填石路堤1．填料采用路堑弃碴，岩块达到大型击实仪击实试验标的100%。严重风化的软岩不得用于路堤的填筑，填料的选用应按规定要求进行鉴别试验，依试验结果选用，并严格按照施工方案进行填筑。2．填石路堤的石料强度不应小于15Mpa（用于护坡的不应小于20Mpa）。填石路堤石料最大粒径不宜超过层厚的2/3。修筑填石路堤时，将石块逐层水平填筑，分层厚度不应大于500mm。 3．填石路堤倾填前，路堤边坡脚应用粒径大于30cm的硬质石料码砌。其码砌方法按干砌片石的方法施工。当填石路堤高度小于或等于6m时，其码砌厚度不应小于1m；当填石高度大于6m时，码砌厚度不应小于2m；并达到按设计要求。4．逐层填筑时，首先安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层，先低后高、先两侧后中央卸料，并用大型推土机摊平。个别不平处应配合人工用细石块、石屑找平。5．当石块级配较差、粒径较大、填层较厚、石块间的空隙较大时，可于每层表面的空隙里扫入石渣、石屑、中、粗砂，再以压水将砂冲入下部，反复数次，使空隙填满。3.4.4．土石路堤1．天然土石混合材料中所含石料强度大于20Mpa时，石块最大粒径不得超过压实厚度的2/3，超过的应清除掉；当所含石料为软质岩（强度小于15Mpa）时，石料最大粒径不得超过压实层厚，超过的应予以打碎后填筑。2．土石路堤填筑时，采用分层填筑，分层压实，但不得采用倾填方法。每层铺填厚度根据压实机械类型和规格确定，最好控制在40cm。3．当遇到渗水性差异较大的土石混合填料时，采用分层或分段填筑，但不能采用纵向分幅填筑。4．土石混合料中，当遇大块石料时，大面向下摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙以小石块或石头屑填隙。在路床顶面以下500mm的范围内铺填有适当级配的砂石料，最大粒径不超过100mm；上路床填料中5～40mm的颗粒应占到60%以上。超粒径石料采用破碎后达到要求为止。3.5．特殊路基地段的填筑3.5.1．填挖交界处施工在纵向路基填挖交界处及横向半填半挖路段，软基与非软基交界的路段，为减少因不均匀沉降引起的路基开裂，均设置土工格栅。其土工格栅的材料要求与铺设方法与软基处理中土工格栅施工方法相同。3.5.2．高填路基的施工1、一般高填路基 （1）在场地不受限制路段，尽量采用放缓坡率的方式进行常规处置。（2）在场地条件有限、前后路段有较丰富的砂石料的地段，主要采取控制路基填料的方式进行处置。（3）在场地条件有限、纵向调运砂石料有困难且路基有失稳可能性的路段，主要采用铺设土工格栅的方式进行处置。2、岩质地基高路堤对岩质地基高路堤路段，处置方法与一般地基高路堤路段基本相同，但对于地基承载力较高且大多于石方较多的路段，优先采用填石路基、控制填料的措施。3、含软弱夹层地基高路堤（1）软弱层在表层、换填量不大的路段，采用换填结合土工格栅的方式处置。（2）软弱夹层埋藏较深、难于清除的路段，采用CFG桩及砂桩复合地基、反压辅道与土工格栅等相结合的方式处置。4、陡坡路堤高路堤陡坡路堤高路堤路段在地面线上挖2m宽的台阶，内倾3%，并顺台阶铺设土工格栅。为保持坡脚长期稳定，在坡脚设置护脚挡墙。3.5.3、加筋路堤本合同段于K2+460～K2+700段右侧及K5+770～5+830段左侧设计有加筋路堤，采用单幅聚丙烯单向土工隔栅，幅宽大于2.5米。在铺设时将高强度的方向置于垂直于路轴线方向。加筋路堤的边坡防护应和路堤的填筑同步进行，在夏季施工如防护工作迟后，则应及时对坡面的土工隔栅采取临时保护措施，以免土工隔栅被阳光长时间暴晒。3.6、路基碾压施工3.6.1、一般路基碾压1．碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。2．碾压前对填土层的松铺厚度、平整度和最佳含水量进行检查，符合要求后才可进行碾压。细粒土、砂类土和砾石土填料均应在该种土的最佳含水量± 2%以内压实，当土的实际含水量不符合上述要求时，应均匀加水或将土摊开、晾干，使达到要求后方可进行压实。运输上路的土在摊平后，其含水量若接近于压实最佳含水量时，应迅速压实。2．压实根据现场压实试验提供的松铺厚度和控制压实遍数进行。若控制压实遍数超过10遍，则考虑减少填土层厚，经压实度检验合格后再进入下道工序。不合格处进行补压后再做检验，一直达到合格为止。3．路基填土压实采用振动压路机进行碾压。碾压时，第一遍不振动静压，然后先慢后快，由弱振到强振，最大速度不宜超过4km/h。压路机碾压时，直线段由两边向中间碾压；小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行碾压；达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。4．碾压沿线路方向平行进行，碾压前后两次轮迹重叠40～50cm。每层进行压实时，要不停地进行整平作业，以保证均匀的密实度。对局部无法碾压的地方，采用夯实机夯实。3.6.2．填石路堤、土石路堤的碾压1．填石路堤的碾压要求：使用重型振动压路机分层洒水压实，压实时继续用小石块或屑填缝，直到压实顶稳定、不再下沉（无轮迹）、石块紧密、表面平整为止。施工中的压实度由压实遍数控制，压实遍数由现场试验确定，度报监理工程师检验批准。2．填石路堤压实操作时，先压两侧（即靠路肩部分）后压中间，压实路线对于轮碾应纵向互相平行，反复碾压。行与行之间应重叠40～50cm；前后相邻区段应重叠100～150cm。3．土石路堤的压实方法与技术要求，按石路堤的施工相同。其压实度的检测采用灌砂法或水袋法。3.6.3．路基检测要求及标准路堤基底及路堤每层施工完成后，及时测量该层的宽度、压实厚度、逐桩高程和压实度等资料。压实度检查频率每2000m2检查8点，不足2000m2时，至少检查两个点，检查按JTJ051-93《路基土工试验规程》，T0131-93重型击实试验法的有关规定进行。路堤填料最小强度、最大粒径和压实度应满足下表要求： 项目分类（路面底面以下深度）填料最小强度CBR（%）填料最大粒径（mm）压实度（%）路堤上路床（0～30cm）8.0（6.0）100≥95路堤下路床（30cm～80cm）5.0（4.0）100≥95路堤上路堤（80cm～150cm）4.0（3.0）150≥93路堤下路堤（＞150cm）3.0（2.0）150≥90零填及路堑路床（0～30cm）8.0（6.0）100956．测量和取样试验完成后，工程测量资料和试验结果交于监理工程师审核合格后，方可进行下一层填土施工。土方路基允许偏差:项次检查项目允许偏差1路基压实度（%）不低于上表要求2弯沉值（0.01mm）不大于设计计算值3纵断面高程（mm）+10、-204中线偏位（mm）505宽度（mm）不小于设计值6平整度（mm）≤207横坡（%）±0.58边坡不陡于设计值路肩允许偏差：项次检查项目允许偏差1压实度不小于设计值2平整度（mm）土路肩20；硬路肩103宽度（mm）不小于设计值4横坡（%）±0.53.7．台后填土施工3.7.1．施工要求1．台后填土采用透水性较好的砂砾进行回填，填筑尺寸按设计图纸的要求，压实度要求不小于95%，台后填土的施工要求同路基填土。2．根据图纸设计和地形情况采用挖填施工，在路基填工前，必须挖除淤泥及含有腐蚀植物类的杂填土和耕土。回填工作必须在隐蔽工程验收合格后进行。 3．结构物处回填时圬工强度的具体要求及回填时间，按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中有关规定执行，同时，必须满足设计图纸要求和监理工程师要求。3.7.2．施工测量：测量人员根据业主提供的测量控制网和水准点，按照图纸给定的测量坐标点和测量坐标资料，确定桥台填土的位置、标高及填土的断面尺寸，进行施工放样测量，复核无误后报监理工程师检查认可。3.7.3．填筑方法：1．台背、锥坡上各种填料，选用透水性材料，不得采用含有泥草、腐蚀物的土。2．每层填筑料铺设的宽度，以桥台的锥坡范围开始填筑，逐步放坡至台后路基宽度。3．填筑时，采用分层填筑的方法，每层填筑最大层厚不超过20cm，最小松铺厚度不小于10cm，每一水平层采用同一填筑料填筑；每填筑一层，按照横断面半宽分成水平层次，逐层向上填筑，并形成2%～4%横坡以利排水。4．台后及锥坡填料选用内摩擦角（θ≥35°）较大的砾类土、砂类土分层对称填筑压实。碾压时采用轻型机械压实或人工夯实的方法，如小型手扶振动夯或手扶振动压路机，严格控制填土的松铺厚度并保证满足压实度要求，从填方基底至路床顶面的压实度均要求为95%。5．台背填土顺路线方向长度：顶部距桥台翼墙尾端不小于桥台高度加2m；底部距桥台基础内缘不小于2m。锥坡填土与台背填土同时进行，并按设计要求的宽度一次填足。6．台背填土的质量直接关系到竣工后行车的舒适与安全，应严格控制分层厚度和密实度，设专人负责监督检查，检查方法及要求与挡墙后填土检查要求相同。7．桥台背后与顶部、锥坡等构造物的填土分层压实，分层检查，检查频率为每50m2检查一点，不足50m2时至少检查1点，每点都应合格，每一层的松铺厚度不宜大于15cm。§4、路基防护工程4.1、防护类型及防护措施 4.1.1、防护原则：在保证边坡稳定的前提下，采用常规圬工防护与植物防护相结合的方式，使防护方案经济、适用、美观，保护生态环境，防止水土流失。4.1.2、填方边坡防护1、填方边坡竖直高度小于6m时，除易受路面水冲刷的路段采用防冲刷的措施外，其余路段均采用植草防护；填方边坡高度大于或等于6m的填方边坡，设置人字形骨架防护（拱腔内植草绿化），路线经过水塘，如在排水疏干后填筑路基，则在设计水位加0.5m以下的路基边坡应采用浆砌片石护坡防护；常年受水流侵蚀或冲刷的填方边坡，采用实体浆砌护坡。2、挖方段边坡防护，根据挖方高度、土质类型、稳定性、环保景观要求等因素综合确定防护类型，采用分层开挖、分层稳定和坡脚预加固技术。一般采用锚干格子梁（格子梁内用三维土工网格垫植草）防护或人字形骨架（骨架内用三维土工网格垫植草）防护。（1）.挖方边坡高小于8米，并且为土质挖方时，采用三维土工网格垫植草或植草防护；挖方边坡高度大于8米，小于20米，并且为土质挖方时，各级交界处设2米宽平台，坡面采用人字形护坡（1：1）、三维土工网格垫植草（1：1.25）、植草（1：1.5）。（2）.挖方边坡高度大于20米的土质挖方边坡，最下两级为锚杆格子梁（格子梁内用三维土工网格垫植草），以上各级为三维土工网格垫植草。（3）.边坡高度不大于30米的稳定石质边坡，坡率为1：1～1：1.25，采用人字形骨架及三维土工网格垫植草防护，最上一级为三维土工网格垫植草防护。（4）.边坡高大于30米的石质挖方边坡，最上一级为三维土工网格垫植草，以下各级为锚杆格子梁（格子梁内用三维土工网格垫植草）防护。4.1.3、坡体加固措施1、对于崩塌、滑坡、边坡稳定较差的路段，采用一次根治，不留后患，安全与经济并重，兼顾景观。处治措施主要采用直接支护法（普通锚杆和预应力锚杆）和间接支护法（如削坡减载、截排水）相结合进行。2、在局部陡坡高填路段，为保持路基边坡的长期稳定，设置浆砌片石护脚挡墙。4.2、锚（杆）索施工工艺及要求：4.2.1、锚（杆）索施工工序：钻孔→清孔→锚（杆）索制作→锚（杆）索安装→ 锚固段注浆→养护→锚（杆）索张拉→补张拉及锁定→张拉段注浆→锚头封闭。4.2.2、成孔（1）应根据加固边坡地层情况、场地条件等，选择适当的钻进设备。（2）在土层和全风化岩层等松散地层中，钻孔应采取无水钻进。硬质岩钻孔需用水钻进时，应使用清水，不得采用泥浆护壁钻进。如遇地层松散破碎、容易坍孔时，应采用跟管钻进技术。如遇坍孔，应立即停钻，进行灌浆固壁处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后重新扫孔钻进。（3）钻孔孔位、深度、孔斜度应符合设计要求，定位偏差不大于20mm，孔深不小于设计孔深，孔斜度不超过±1°。（4）钻孔时应注意地层情况，以保证锚固段地层与设计相符。4.2.3、锚（杆）索材料材料与制作①.锚杆采用3φ18精制螺纹钢点焊成束，组装前钢筋应平直、除锈、和除油；若有接头应采用焊接的搭接接头，焊接长度为30d，并不小于50厘米；沿杆体轴线方向每隔1.0～2.0米应设置应设置一个对中支架，排气管应与锚杆杆体绑扎牢靠。②.锚索采用高强度、低松弛预应力钢绞线，每束钢绞线由4根钢丝组成（Φ15mm）极限强度1860MPa。应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）规定。锚索制作流程如下：钢绞线从盘丝上按设计长度（注意预留外露张拉长度）采用机械切割，禁止电弧切割。钢绞线不得焊接，不能有锈蚀和损伤。锚索编束要确保每一束钢绞线始终均匀排列，平直、不扭不叉并需要除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处应剔出。每股长度误差不大于5厘米；沿杆体轴线方向每隔1.0～2.0米应设置应设置一个定位装置，杆体的保护层不应小于2厘米，预应力筋（包括排气管）应绑扎牢固，绑扎材料不宜用镀锌材料；自由段应涂强力防腐材料，并套聚乙烯塑料管，在护管内的锚索先用防锈脂浸泡，再放在橡胶管（直径20mm，壁厚1.5mm）里面。4.2.5、锚（杆）索存储与安装（1） 锚索制作完成后应及早使用，避免长时间存放。存放期间要求妥善保护，避免损伤和锈蚀。（2）锚索安装前应检查钻孔深度，安装过程应避免损伤锚索。（3）安放杆体时，注浆管应与杆体一起放入，注浆管头部据距孔底宜为5～10厘米，杆体放入角度应与钻孔深度保持一致；杆体插入孔内深度不应小于其长度的95％，杆体安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。4.2.6、注浆（1）注浆材料应根据设计要求确定，一般宜采用灰沙比1:1~1:2,水灰比宜为0.38～0.45的水泥砂浆或水灰比为0.4～0.45的纯水泥浆必要时可适当增加外加剂，外加剂品种和掺量应通过试验确定。（2）注浆应在杆体安装完成后6小时内进行。（3）浆液要搅拌均匀，做到随搅随用。（4）设计采用两次注浆。第一次为锚固段注浆，第二次为张拉段注浆，补充注浆应在张拉之后进行。（5）每次注浆结束前应稳定5～10分钟，保证注浆充分。（6）特殊情况下，如地层情况差，不适合二次注浆，或工期紧迫时，经业主、监理和设计单位同意，可考虑采用一次注浆技术。4.2.7、格子梁施工（1）锚索格子梁应先放线后施工，位置、尺寸应符合设计要求。（2）框架纵横梁采用C30钢筋混凝土现浇，应与坡面密贴。并注意根据边坡率选用不同纵梁型号。4.2.8、张拉及锁定（1）当浆液和锚梁混凝土强度达到设计强度的80%后方可进行张拉。（2）张拉作业前必须对张拉机具进行标定。（3）为了使钢绞线受力均匀，在成束张拉之前，宜采用小千斤顶对钢绞线进行单根分别张拉，确定钢绞线平顺和均匀受力。（4）锚索张拉分6级进行，分别为设计锚固力的10％、25%、50%、75%、100%及110~115%，除最后一级需要稳定10～15分钟外，其余每一级需要稳定5分钟，并分别记录每根钢绞线伸长量。 （5）为了克服地层徐变等因素造成的预应力损失，锚索张拉6～10天后，必须用较大千斤顶（如YCW100）进行一次整体补偿张拉。（6）同一根锚索纵梁上锚索应同步张拉。4.2.9、锚头防护二次注浆完成后，切除多余钢绞线，用C30混凝土封闭锚头，原度不少于100mm，保护层厚度不少于50mm。4.3、边坡植草及三维挂网4.3.1．边坡植草防护1．地表土的准备（1）覆盖表面范围的地表土，应进行深翻，将土块打碎使成为均匀的种植土。不能打碎的土块，大于25mm的砾石、树根、树桩和其他垃圾应清除并运到监理工程师同意的地点废弃。（2）通过翻松、加填或挖除以保持表面的平整、坡度符合要求。2．地表土的铺设（1）铺设的表土应为松散的、具有透水作用并含有用有机物质的土壤，能助长植物生长，不应含有盐、碱、有害物质及大于25mm的石块、棍棒、垃圾等；铺设的表土，有生长过茂盛农作物、草或其它植物的土质良好的土。当表土过分潮湿或不利于铺设时，不应进行铺设。（2）表土铺设达到要求厚度后，应符合所要求的线形、坡度、边坡。（3）铺设后，用机具将表土滚压，并形成至少深50mm的纵向沟槽。全部铺设面积布置均匀间隔的沟槽，其方向垂直于天然水流，以利于排水。3．播种方法（1）在监理工程师的同意下，选择适合于当地气候条件易于生长的草种。草籽容易生长，根系发达的多年生草种为益，可选用几种草籽混合播种，以形成一个良好的覆盖层。（2）选择农家肥或标准农用化肥，作为种植草的施用肥料。（3）种植或养护植物用水采用无油、酸、碱、盐或其他生长有害的物质。 （4）事先将采用机具和播种方法通知监理工程师，并在野外作喷播试验，得到监理工程师的同意后可以进行施工。（5）在播种前48h内施肥，使肥料深入到表土层内，施肥量每1000m2不少于70kg，草籽播种用量每1000m2不少于9kg。（6）选择适应当地生长季节进行播种、施肥、覆盖。在刮风天不应播种，也不应在边湿或未经耕作的土地上播种。4.3.2．三维网植草1、在坡顶及三维网搭接处有主锚钉（U形钉）固定，坡顶布置一行，锚钉纵距为50cm，搭接处布置一行，锚钉纵距为100cm，其余部分锚钉按100×100cm布置。2、护坡道每隔5m设一个1×1m的花坛，坛边用10×10×10cm的砼块砌筑而成。3、草皮应由园艺人员按起苗、调运等技术要求负责将植物挖出、包扎、打捆。草坡运输时，应用合适的容器装运，保护好根系，从容器中移出时应裹满泥土。4、在铺植地表的准备工作完成以后，即可铺植草皮，铺成设计要求的形状。自坡脚处向上钉铺，用U形钉将草皮钉回边坡上固定，铺植后立即进行喷灌浇水。4.3.3．种植要求（1）种植植物时，坡面应平整、密实、湿涧。（2）种植植物后，适时进行洒水施肥、清除杂草等养护管理，直到植物成长覆盖坡面。4.4、浆砌片石护坡砌体工程1．防护工程伸缩缝、沉降缝应在顶、内、外嵌塞沥清麻筋。防护工程所选用的材料应满足设计及施工规范的要求。防护工程的砂浆、混凝土用机械拌和，不得直接在砌体上拌和。2．砌体石质坚硬，咬扣紧密、错缝，严禁通缝、叠砌、贴砌和浮塞。勾缝应牢固、美观。每隔10～15m设一道伸缩缝。并按设计要求做好泄水管。砌体厚度不小于设计值，顶面高程允许偏差±5cm，平面位置允许偏差±5cm，坡面平整度用2m直尺任意抽检不大于2cm。3．浆砌片石施工时应注意：（1）各种石料的浆砌护面墙、护坡将严格按设计要求设置泄水孔。泄水孔的后面应设置反滤层。泄水孔进水口的底部应铺设30cm 的粘土层并夯实，以防水分下渗造成危害。（2）石料和预制块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清除干净。（3）所有石块均需坐在新拌的砂浆上，砂浆缝必须饱满，石块间不得直接紧接，竖缝较宽时，可在砂浆中塞以石块，但不得在底座或石块下面用高于砂浆层的小石块支垫。用小石子混凝土填塞竖缝时，应使用扁铁捣实。（4）砌体应分层砌筑。砌体较长时应分层分段砌筑。两相邻工作段的高差应不大于2m。分段位置应设在沉降缝或伸缩缝处。（5）砌体分层砌筑时，每层应大致找平。砌筑上层石块时应避免振动下层石块。不得在已砌好的砌体上抛掷、流动、翻动和敲击石块。砌筑工作中断后再行砌筑时，原砌层表面应加以清扫和湿润，并铺上新浆方可砌筑。（6）石块应长短相间，交错排列，上下层石块的竖缝不得重合。（7）已砌好的砌体不得有石块松动或灰缝开裂，其沉降缝、伸缩缝和泄水孔应符合设计要求。（8）砌体分内外层砌筑时，应先砌外层，后砌内层。内外层砌块应相互咬接，连成一体。外圈定位行列和转角石应选择形状较为方正及尺寸较大的片石。（9）较大的砌块应使用于下层，砌筑时应选取形状及尺寸合适的砌块，尖锐突出部分应敲除。（10）勾缝砂浆标号不得低于砌体砂浆标号，一般勾缝砂浆标号应比砌体砂浆高一级。（11）不论是凸缝、凹缝还是平缝，勾缝砂浆均应嵌入砌缝内2cm深。如缝槽深度不足或砌体外露未留缝槽时，均应先开槽后再勾缝。（12）当勾缝工作完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷洗干净，并用浸湿的草帘、草袋、麻袋等加以覆盖养生至少7天以上。在养护期间应经常洒水，使砌体始终保护全湿状态。（13）在砌体养护期间应避免碰撞或振动。4．片石护坡质量控制：浆砌片石——砂浆强度合格；大面平整度30mm；顶面高程±20mm；坡度≤0.5%；断面尺寸±50mm ；并且砌体要求顺直、曲线圆滑，砌筑平整清洁，砌块间砂浆饱满，无空洞现象和垂直通缝；勾缝平顺，粘结牢固，无脱落现象。4.5、路基排水4.5.1．截水沟用于滑坡边界外侧的边坡截水工程。4.5.2．截水沟、排水沟遇地形坡度较陡时应设置跌水或急流槽。跌水或急流槽按设计要求施工。4.5.3．边沟、排水沟、截水沟均采用20号砼预制块砌筑，砌缝1cm，用10号砂浆灌实并勾凹缝。同时的挖方边沟设有预制砼盖板。4.5.4．急流槽、泄水槽采用25号现浇砼，外露部分均以7.5#砂浆勾缝，并按设计要求设置防滑平台。4.5.5．在施工急流槽、泄水槽时，在已修整好上的边坡上开挖水槽，采用人工开挖，开挖后的弃土及时运走，不得满边坡撒落。开挖达到设计尺寸的要求后，及时将槽底、槽墙用人工夯实，在槽底铺垫砂垫层。根据设计尺寸的要求，立模、浇筑急流槽或泄水槽砼。4.5.6．急流槽防滑平台设置距间为2m。急流槽每5-10m设一道伸缩缝，并用沥青麻筋进行防水处理。急流槽底应处理成粗造面。4.5.7．急流槽与截水沟、边沟或排水沟的连接应畅通、顺接，在连接部位采用同时施工的方式。4.5.8．排水设施的施工质量符合下列要求：1．各类排水设施位置、断面、尺寸、坡度、标高及使用的材料符合设计图纸要求。2．沟渠边坡必须平整、稳定，严禁贴坡。3．排水设施要求纵坡顺适，沟底平整，排水畅通，无冲刷和无阻水现象。4．边沟要求线形美观，直线顺直曲线圆滑。5．砼预制块砌体工程砂浆配合比符合试验规定，砌体咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落。缝宽大体一致。禁止叠砌、贴砌和浮塞。§5、桥梁及通道工程施工 5.1．概述：5.1.1、本标段线路上布置1座大桥、1座小桥、1座分离立交分布如下：序号中心桩号桥名孔数上部结构下部结构1K3+429上村中桥4×20m后张法预应力砼空心板柱式墩、肋板台2K5+329七圣夫人水库大桥5×20m后张法预应力砼空心板柱式墩、肋板台3K2+695.981县道018桥1×20m后张法预应力砼空心板肋板台5.1.2、在本标段线上布置13道涵洞位置如下表：序号中心桩号孔数结构形式功用1K2+4801-4.6m钢筋混凝土盖板涵兼行人2K2+8951-4.6m钢筋混凝土盖板涵兼行人3K3+3841-2.0m钢筋混凝土盖板涵水渠灌溉4K3+6401-φ1.5m钢筋混凝土圆管涵兼行人5K3+9301-4.6m钢筋混凝土盖板涵兼行人6K4+3521-φ1.5m钢筋混凝土圆管涵7K4+5231-φ1.5m钢筋混凝土圆管涵灌溉8K5+0601-φ1.5m钢筋混凝土圆管涵灌溉9K5+1001-4.6m钢筋混凝土盖板涵水库引水渠10K5+2431-φ1.5m钢筋混凝土圆管涵灌溉11K5+4801-4.6m钢筋混凝土盖板涵兼行人12K5+7801-2.5m钢筋混凝土盖板涵13K5+9501-3.0m钢筋混凝土盖板涵5.1.3、在本标段线上布置4座通道位置如下表：序号中心桩号孔数结构形式功用1K4+0611-6.0×4.0钢筋混凝土箱涵汽车2K4+3021-4.6×3.0钢筋混凝土盖板涵行人3K4+5851-6.0×4.0钢筋混凝土箱涵汽车4K4+9751-6.0×4.0钢筋混凝土箱涵汽车5.2．桩基施工： 根据各桥梁的地质状况的不同和桥梁受力形式的不同，本标段桥梁桩基直径分别为：Φ1.2m、Φ1.5m两种类型。均为嵌岩桩。采用钻孔灌注桩的施工方法进行施工。1、施工顺序施工准备→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进、取样→成孔验收→测理孔深、斜度→第一次清孔→安装钢筋笼→钻机移位下导管→第二次清孔→监理工程师检查合格→灌注水下混凝土→成桩检测。2、施工准备（1）按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备。清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。（2）开挖泥浆池，将泥浆池布置在红线施工范围内，同时兼顾多墩施工方便。泥浆池里的钻碴和多余的泥浆，应及时运至指定地点抛弃，不得乱堆乱弃。（3）桩位测量：测量桥位，放出墩桩位中心，准确测量各桩位的中心和地面标高，并在平整好的场地上做出桩位标记，用长木桩或砼桩定位。（4）埋设钢护筒，钢护筒直径宜大于设计桩径20cm，护筒埋设后，将护筒周围处的回填土夯实，护筒平面位置偏差不得大于5cm，其倾斜度应控制在5‰以内，护筒顶高出施工地面0.3m。根据地质情况需要加长护筒时，确保护筒倾斜度偏差不大于1%，确保护筒无沉落。（5）选择优质粘土造浆，储浆池和沉淀池的大小应满足施工的需要。泥浆循环通过孔口排入泥浆池内，污泥及沉渣及时用泥浆车运往指定排污处，以免污染环境。钻孔过程中保证满足护筒内泥浆顶始终高于地下水位不少于1m，使泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔。（6）泥浆性能指标宜满足下列要求：A．比重：1.10～1.15B．粘度：18～28SC．含砂率：新制泥浆＜4%D．胶体率：＞95%E．PH值＞8～10 F．失水量≤20mL/30min（3）准备工作完成后请甲方代表、监理工程师到现场检查所有准备工作，认可后方能进入正常施工阶段。3、安装钻机（1）钻机就位前，对主要机具进行检查、维修与安装，全套设施的就位情况及水电供应是否接通，并进行检查。检查完毕后，钻机就位，就位后钻机底架应垫平，保持稳定，使其不产生偏移和沉陷。（2）旋转钻机的钻头及钻杆中心应对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于2cm，并应符合技术规范的要求。4、钻孔（1）开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05～1.20，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，待导向部份全部进入土层后，方可匀速钻机。（2）在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.05～1.20）钻进，在砂性土及砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.20～1.45）钻进。（3）钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知甲方代表监理、地质工程师及设计人到现场处理。（4）相邻桩的钻孔，在桩中距2.5D范围以内的其他任何桩的砼灌注完成后24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。（5）施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在路途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。（6）及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。5、终孔及清孔： （1）当钻孔达到设计终孔标高后，每孔均进行超前钻，钻进孔底以钻锥高1/3，确定达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，然后填写终孔检查证，并及时通知甲方代表、监理及设计人员到现场验收。（2）成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。清孔采用换浆法施工。即钻孔完成后，提起钻锥至距底约20cm，继续旋转，然后以相对密度较低的泥浆（1.2）压入，逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.2以下为止。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止塌孔。（3）质量要求：（1）桩孔深度符合设计要求。（2）清孔满足设计及施工规范要求。（3）岩样符倈设计要求，入岩深度满足设计要求。（4）孔内沉淀土厚度：不大于设计规定。（5）清孔后泥浆指标：相对密度1.05～1.2，粘度16～22s，含砂率＜4%。胶体率＞90～95%。6、钢筋笼的制作、安装方法与人工挖孔桩施工方法相同，在下放钢筋笼时必须与孔垂直对中，防止发生偏位造成钢筋破坏孔壁的情况。7、水下混凝土灌注：（1）导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行过球、水密及承丈压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至1.5倍的压力。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。（2）导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注砼前换浆工作。（3）复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方灌注砼。 （4）在导管上端连接砼漏斗，其容量必须满足储存首批砼数量的要求。开始灌注时，在漏斗下口设置干水泥球，当漏斗箱内储足首批灌注的砼数量时，剪断吊住干水泥球的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。灌注砼时确保有足够的砼储备量，以保证桩基砼浇筑的连续性及桩基的施工质量。5．灌注砼期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。灌注首批砼时导管下口至孔底的距离为25～35cm，导管埋入砼中的深度不小于1m，储料槽和漏斗中砼冲出活门全部下落后，将导管下降10～20cm，以增加导管埋深。（6）砼的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。灌注过程中边灌注砼边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于4m。根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。（7）井孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。砼灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加0.5～1m。（8）灌注时取较有代表性的砼做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。待终凝后再凿砼桩头到砼新鲜面（不小于1d）。（9）桩基砼质量的检测全部采用小应变动测、超声波检测，并按有关规范规定的根数作钻取芯样方法进行检测。（10）保持施工场地的清洁，灌注水下砼孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌。5.3、明挖扩大基础施工对本标段设计为明挖扩大基础的桥台基础，施工时，拟采用人工和机械相配合的方法进行基坑开挖。5.3.1、施工顺序定位放线→基坑土方开挖→边坡防护、弃方外运→爆破开挖基岩→基底开挖边线测量、标高测量→清除松散石及基底清洗→模板加工及支模→检查验收签证→浇筑基础砼、插接缝钢筋→养护→拆模→验收竣工→土方回填。5.3.2、施工准备 施工前，测量放出基坑中心位置、方向和高程控制点。根据土质和现场情况，确定开挖坡度和支护方案，明确开挖范围。在基坑顶面四周，作好防、排水工作，疏通周边的排水渠道，防止雨水及其它地表水汇入坑内。5.3.3、基坑开挖基坑开挖以机械施工为主，人工辅助成形。基础底面以上20cm～30cm部分改由人工开挖完成，以免破坏基底土壤结构。基底位于地下水位以上，土质较好、基坑开挖深度较大时，采用放坡直接开挖法施工。开挖深度较大，土质较差时，采用放坡与支护相结合开挖法施工，即放坡开挖至承台顶面，然后支护开挖至承台底面。为了保持施工现场的文明整洁，挖出的土方除部分预留回填外，其他均应及时运至指定地点存放。开挖时根据具体情况保持或调整坑壁边坡，保证施工过程中坑壁的稳定。为保证一定的施工作业面，基坑底面尺寸每边较基础尺寸大0.5m～0.8m左右。5.3.4、基坑排水基底有水时，基底四周挖排水沟，并留集水坑，用抽水机集中排水。抽出的水及时排入沟渠或河流，防止流入农田或渗回基坑。5.3.5、基坑检验及基底处理基坑开挖至设计要求深度后，及时进行基坑检验、核实基底地质，若与设计不符，报请监理工程师确认并尽快提请设计单位处理，按设计单位变更意见或加固措施处理。合格的基坑及基底，在报请监理工程师复检签证后，迅速进行基底处理，铺设150号混凝土垫层并组织基础砼施工，避免基底暴露时间过长。5.3.6、基础砼施工1、模板安装基础砼按设计及施工规范进行。模板初步拟定采用组合钢模。在组拼场分块组拼后，用汽车运至现场，由汽车起重机起吊安装。模板拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面涂刷脱模剂。2、混凝土浇筑本标段墩、台扩大基础混凝土采用200#片石混凝土。选用的片石必须满足以下要求： （1）选用的片石无裂纹、无夹层且未被浇过。（2）片石厚度不小于150mm的石块，石块的抗压强度不应低于30Mpa。混凝土浇筑分层进行，采用插入式振捣器振捣。若混凝土下落高度超过2米，使用串筒或滑槽，以保证混凝土入模后的质量。在片石混凝土施工中，浇筑一层混凝土，振捣密实后，抛投一层片石，再浇筑一层混凝土，振实，这样重复进行，但抛投的片石数量不得超过混凝土结构体积的25%。片石在圬工结构中，均匀分布，净距不小于100mm，距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，石块不得接触钢筋和预埋件。每个阶段片石混凝土施工成后，在混凝土顶插接缝钢筋。5.4、桥墩、盖梁（系梁）及桥台的施工单幅桥梁工程采用双柱式桥墩，钢筋混凝土盖梁，桥台采用肋板式桥台。施工时，均采用吊机配合，现浇钢筋混凝土结构。5.4.1、双柱墩的施工1、施工顺序清理承台混凝土表面→测量放线→钢筋绑扎→支模→搭设灌注支架→浇筑墩柱砼→养护→拆模2、绑扎钢筋整直桩头预留搭接钢筋，准确测量放出墩柱中心线，墩底中心要标出在桩顶面上，并复测墩底标高，架立墩柱施工支架。绑扎墩柱钢筋。首先将箍筋套在桩顶预留伸出竖筋上，并与桩顶伸出箍筋焊接，接着将墩柱竖筋与桩顶伸出竖筋焊接，接头上下相互错开。墩柱竖筋上端靠支架临时固定，测量控制竖筋的垂直度。根据施工图纸，准确在竖筋上标出箍筋、加劲箍的控制绑扎位置，每圈至少取8等分点，将制备好的对应墩柱加劲箍按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，再将加劲箍与四周每根墩柱竖筋紧密绑扎，绑扎后使加劲箍面水平。根据竖筋上标出的箍筋控制绑扎位置，从下往上准确与竖筋绑扎固定。箍筋绑扎时，在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时墩柱钢筋的保护层厚度。3、支模 墩柱模板的支立。本工程墩柱为园柱墩；保证墩柱的外观质量，采用大块定型钢模板，墩台模板按模数进行配板设计，指派专门的厂家加工，组合成适用于各种形状的大模板和整体模板，以利于实现现场机械施工。施工中严格验收模板的质量并按图拼装，采用钢支撑，顶、拉结合，保证支撑牢固。模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩柱中心线及墩底标高，支立模板至设计墩高。墩柱模板支立后要保证墩柱的设计尺寸与允许轴心偏差。设3至4根钢缆拉住模板，以防浇筑砼时模板倾斜。模板支立完成后，在模板上测放出墩顶砼面标高。4、浇筑墩柱砼墩柱钢筋的绑扎、模板的支撑经监理工程师验收合格，即进行砼的浇筑。砼的配合比实验报告单和实验结果呈请监理工程师审查批准，砼至现场后，派专人检查砼的坍落度及离析程度，确定合格后即可进行浇筑，并预备试块作强度检查试验。在支架工作台面准备好砼浇筑设备。浇灌砼前，先洒适量水湿润桩顶或系梁砼面。砼浇注采用导管或串筒减速砼的下落避免砼砂石分离，分层浇注。导管出料每次堆积高度不超过1m。人工入模内（配置以低压灯）辅助砼的浇筑，分层振捣砼，控制好每层的厚度。插入式振动棒振捣密实全部位（尤其是钢筋与模板间隙）砼，振动棒与侧模保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。振动棒振捣钢筋部位砼时，不得触移钢筋。每次振捣完毕，振动棒边振动边徐徐拔出，不得将棒斜或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞。浇灌砼时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇灌，待校正处理好后再继续。5、待墩柱砼终凝后，开始酒水养护（洒水以砼面层湿润即可），砼抗压强度达到设计或规范的要求时，即可拆除墩柱模板，用作下一节或下一个墩柱的施工。拆模时避免重撬硬砸，损伤墩柱砼面层。 对于较高的墩身分段灌筑，在旧混凝土的施工接缝面上，或在间歇时间超过规定的已硬化的前层混凝土表面上继续灌筑新混凝土，应先凿除施工接缝面上的水泥浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。6、墩柱砼的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。5.4.2、盖梁施工1、施工顺序定位放线→墩柱上安装夹箍，用型钢作底模支撑平台（支架拼装、预压）→底模加工安装→钢筋加工绑扎、预埋件安装→外模加工安装→检查验收签证→混凝土灌注→养护拆模→竣工验收。2、主要施工方法（1）墩柱放样，测出墩柱横桥向和纵桥向的中线，和盖梁底的标高。（2）采用夹箍法施工时，用钢板做成圆形夹箍，按设计标高用高强螺丝将夹箍固定在墩柱上，横桥向用型钢作支撑纵梁，纵桥向用型钢作横梁，此支撑系统使用前要进行预压，以确保盖梁施工的安全。同时采取有效措施以确保夹箍不破坏墩柱砼表面。（3）立模，为保证盖梁的外观质量，均采用大块定型钢模板，对模板的平整度严格检查，控制在规范规定的范围内，刚度要符合设计要求。安装底模，并在底模下安装可调式上托。测量并确定底模标高。底模中线及里程，并放出各支座点的十字线。支侧模，侧模必须支承牢固，以保证其模的稳定性。测量标出盖梁砼顶面标高、支承垫石标高及位置。（4）盖梁钢筋的成型，钢筋进场后，经过抽样检验合格后，方可进行成型。使用的盘条要进调直机调直或采用冷拉后成型。盖梁主筋下料遇到困难时尽量采用对接，并且是专人专焊，对焊接接头抽样进行冷拉和冷弯检验，让专业有合格证人员上岗。盖梁钢筋的绑扎，盖梁中的主筋和箍筋绑扎在垂直方向上，对于必要的点焊要注意不能伤了主筋。对于弯起钢筋的起弯点绝对符合设计位置要求。当墩柱伸入盖梁预埋钢筋与主筋相撞时，适当移开墩身伸入钢筋。钢筋间的间距满足设计要求，位置偏差控制在规范允许范围内。（5）支座预埋件安装。支座锚栓采用单个支座一个固定架，准确地固定在盖梁模板上，支座锚栓必须垂直。并在侧模作标志，以便随时复查。 （6）盖梁砼的灌注。盖梁钢筋较多，在选择骨料时，要保证骨料粒径小于钢筋简距，因此选用5～20mm骨料较好。盖梁砼的灌注采用从中间向两端延伸阶梯分层灌，以此来保证其受力的均衡性，这样对盖梁悬臂部分较为有利。为保证模板的稳定性，及浇筑砼的过程中钢筋不被踩弯，设有专门的盖梁浇筑施工平台。在整个盖梁砼的浇筑过程中，有专门的钢筋工和木工分别负责钢筋和模板的稳定情况。盖梁砼灌注完毕后，对顶面要做收浆处理。复测支座及锚栓孔的位置。（7）盖梁砼洒水养护7天。砼试件的强度达到设计强度的100%方可拆除盖梁底模。5.4.3、墩顶系梁施工墩顶系梁的施工与扩大基础施工方法同。5.4.4、桥台施工桥台钢筋混凝土的施工方法与墩台施工方法相同，台帽钢筋混凝土施工与台梁相同，只是施工支架不同而也。桥台耳背墙施工时注意预埋件伸缩缝槽口，并预埋伸缩缝钢筋。桥台每节施工间接缝应布置接缝钢筋。位于软土地基地段桥台，施工时，先进行该路段的软基处，进行该路段的路基填筑，路基填筑按照施工设计图纸的要求桥台高度及填土范围，经过充分的沉降，稳定后，再按照设计要求的开挖坡度对桥台位置进行反开挖，修好排水系统，然后进行钻孔柱施工，桥台的台身、台帽、翼墙的钢筋混凝土施工5.5、预制20米预应力混凝土空心板梁本合同段桥梁（上村中桥、七圣夫人水库大桥、跨县道018分离立交）上部结构均采用20m先张法预应力钢筋砼空心板梁，每孔双幅16片20m的预应力空必板梁。三座桥共计160片。上村中桥和跨县道018分离立交的空心板梁在上村中桥附近预制场集中预制，投入四个制梁台座，1.5套外模，2套内模；七圣夫人水库大桥的空心板梁在设置在里程桩号K5+120~K5+270已填筑好的路基上的预制场内预制，投入六个制梁台座，2.5套外模，3套内模。每个梁场制梁80片。5.5.1、预制台座及模板 1．施工准备：制梁场地平整压实，制作制梁台座，作好梁场排水设施，拼装梁场制梁龙门吊机，安装梁场施工机具设备、设施，如水电线路、拌和机、模板及钢筋车间等。2．空心板梁预制台座为条形混凝土基础,两端设混凝土张拉台座。制梁台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距适宜，以保证底模误差不大于2mm。3．预应力空心板梁在张拉前为均布荷载，张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载转移为支桥于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加强，不得有沉降，满足其预应力空心板梁支点受力的要求。4．为了保证施工的可靠性，模板应满足下列要求：具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。尽可能采用组合钢模或大块钢模，以节约木材，提高模板的适应性和周转率。模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈振动下不漏浆。便利制作、装拆容易、施工操作方便，保证安全。5．考虑到施加预应力后混凝土会压缩，梁的底模板铺设时加长1/1000L（L为梁长）。6．制梁用的空心板梁外模板，采用可多次倒用后均能确保梁体几何尺寸的钢侧模板；为了施工时装拆方便，内模采用木模板。对模板板面应认真处理，模板组拼精度应满足规范要求，涂刷优质脱模剂。梁端模应考虑预应力钢束锚下垫板的固定，其孔口位置误差在±2mm以内。5.5.2．空心板梁施工工序施工准备→调整底模→扎底板钢筋→安装内模→绑扎腹板、顶板钢筋→安装预应力管道→安装外、侧模→浇注底板、腹板、顶板砼→养护、拆模→穿束→张拉、压浆、封端→起吊存梁、待架。5.5.3．钢筋骨架的安装1．清洁钢筋表面，调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋。按设计图纸弯折成型。2．按规范要求进行焊接，并错开布置接头。钢筋的验收及机械性能试验、焊接方法应符合技术规范的要求。 3．钢筋在钢筋车间预制成型，在预制台座上绑扎。支座预埋板及及预埋钢筋位置必须准确，封闭牢固不得漏浆。锚端普通钢筋与预应力钢束张拉有干扰时，可适当调整普通钢筋。4．为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，用埋设其中的铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。5．安装顶板、翼板钢筋时，在边梁上同时安装人行道的预埋钢筋，并准确、牢固定位。6．在施工过程中应仔细查阅相关部位的设计详图，注意泄水管、伸缩逢等预埋件的设置。5.5.4．预应力管道安装1．预应力钢束的成孔采用金属波纹管，选用符合设计要求的波纹管，波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形的试验，同时应作管水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时始可使用。2．波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm，但接缝数量尽可能保持最少。波纹管连接后用密封胶带封口，缠绕紧密，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。3．安装波纹管时，严格按设计坐标进行安装，确保管道位置准确，不发生位移、变形，每隔0.5m加设一道定位钢筋，并用铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑过混凝土程中移位。4．波经纹管如有反复弯曲，操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止临近电焊火花烧伤管壁，若有微小破损或小孔洞及时修补并得到监理工程师的认可。5.5.5．预应力空心板梁浇注混凝土前的检查1．所有混凝土材料必须合格。砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度安定性试验。混凝土配合比通过设计和试拌确定。2．浇注混凝土前，将模型内杂物和钢筋上的油污清洗干净，涂优质脱模剂，经工程师检查合格后，才能进行混凝土浇注。3．为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。 4．梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。5．垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，预应力孔道的外径和各段的座标位置应符合设计要求，并牢固固定。6．预应力空心板梁的梁长检查、顶板宽度、腹板厚度必须符合设计要求。顶板的拉杆、侧模的斜撑、契块必须牢固可靠。浇注前振动设备检查。5.5.6．混凝土施工1．梁体混凝土以搅拌车运送，龙门吊提升转运输送入模。运用插入式振动器捣固混凝土。浇筑时，首先浇筑底板混凝土，底板混凝土浇筑完成后及时将内模底板盖上，封闭；然后浇筑侧板和顶板混凝土，按梁体混凝土分段、分层的浇注顺序进行浇筑。2．预应力空心板梁混凝土的浇注采用一气呵成的连续浇注法施工。浇筑顺序为底板→腹板→顶板，腹板浇注方向采用从一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，则改为从另一端反向投料，而在距该端部4m～5m处合拢。3．分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇注时相隔不宜超过1小时（当气温在30℃以上时）或1.5小时（当气温在30℃以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注，以保证混凝土有良好的密实度。4．分段长度宜取4m～6m，分段浇注时必须有前一段混凝土初凝前开始浇注下段混凝土，以保证浇注的连续性。拌和后超过45min还没有入模的混凝土不得使用。浇筑混凝土不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇注的整体性。5．空心板端部锚固区，这了保证混凝土密实，使用外部振捣器加强振捣，将振动器集中分接在不同几个控制器上，便于控制混凝土的振捣。集料尺寸不得超过两根钢筋或预埋件间净距的一半。 6．在浇注混凝土过程中，要设专人跟踪检查模板，及时处理漏浆。为避免孔道变形，下料时混凝土不能在孔道处堆积，振捣时振动捧不得触接波纹管。混凝土浇注完毕，及时进行整平、收浆，其顶板应表面平整，不露筋。7．为使现浇桥面板与预制空心板梁整体结合，预制空心板梁的顶板表面必须拉毛处理，并用水冲洗干净后方可浇注桥面现浇层混凝土。并用麻袋覆盖混凝土表面，洒水养护，保证混凝土质量。5.5.7．混凝土的养护及拆模1．混凝土终凝后立即进行淋水养护。养护时间不少于14天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准。2．混凝土养护时，对预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其他物质灌入孔道，并防止金属管生锈。3．拆除梁体模板时，用撬棍或钩子轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，防止撬坏混凝土。拆下的模板经清理、调整、涂脱模剂后倒用。5.5.8．预应力施工1．空心板梁的预应力钢筋采用5φj15.24及4φj15.24的钢绞线，BM、YMPB型锚具，标准强度Rby=1860MPa，单根钢绞线设计控制张拉力为195.3KN。预应力钢绞线应符合国家标准：《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-95），使用前按此分批抽样进行检验，钢铰线的表面不得有润滑剂和油渍，并不得有锈蚀成可见的麻坑。2．预应力锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验，逐一进行探伤。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。3．预应力钢筋的运输、存放、保护为防止预应力钢材、锚具在装运与储存中的物理损害和腐蚀，应将预应力钢材包装于集装箱或装运箱内。任何受到损害和腐蚀的钢材不得使用。集装箱或装运箱应清晰地标明搬运注意事项及所用防腐剂的型号、种类和数量等。预应力钢铰线、锚具和夹片存放在集装箱内或木箱内，或在离开地面清洁、干燥的环境中放置，并用防水帆布加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。对在混凝土浇筑及养生之前安装在管道中但在下列规定时限内没有压浆的预应力钢筋，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施。 不同暴露条件下，未采取防锈措施的预应力钢筋在安装后至压浆时的容许间隔时间如下：（1）空气湿度大于70%或盐分过大时为7d。（2）空气湿度40%～70%时为15d。（3）空气湿度小于40%时为20d。4．预应力设备（1）．所有用于预应力的千斤顶系应专为所采用的预应力系统所设计，并经技术监督部门认证的产品。（2）．张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验。校准设备用配有精确可靠的测力环或测力计，测力环或测力计具有独立试验实颁发的校准证明。校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。（3）．千斤顶若使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，需重新校准。测力环或测力计做到每2个月进行重新校准，做到使监理工程师满意。5．预应力钢绞线的加工制作（1）．钢铰线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束，钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢，切割应用高速磨切割或摩擦锯，有得使用电弧。（2）．钢铰线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里。编束后，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。（3）．钢绞线在使用前，应进行预拉，预拉应力值可采用整根钢绞线破断负荷的80%。预拉速度不宜过快，拉力达到规定值后持荷5～10min后放松。6．预应力钢绞线张拉（1）．张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。混凝土强度达到设计强度时，将钢铰线运至梁位处，进行穿束、装顶及张拉工作。（2）．张拉顺序严格按设计规定，使张拉的合力作用处在受压区截面以内，边缘不产生拉应力，避免构件截面出现过大的偏心受压。 （3）．张拉步骤：0→初始张拉吨位→张拉吨位，持荷3分钟→锚固（4）．初始张拉力是把松弛的预应力钢绞线拉紧，此时应将千斤顶充分固定。在把松弛的预应力钢绞线接紧以后，在预应力钢绞线的两端精确地标以记号，预应力钢绞线的延伸量或回缩量即从该号起量。张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分段读出，对组成每一束预应力钢绞线的每根都应作出记号，以便观测任何滑移。预应力钢筋实际伸长值除上述测量伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值，即：△L=△L1+△L2式中：△L1为从初始张拉力至最大张拉力间实测伸长值。△L2：为初始张拉力时的推算伸长值（可按相邻阶段预拉力伸长值推算）。（5）．预应力钢筋张拉后，及时测定预应力钢筋的回缩与锚具变形量，对于夹片式锚具，不得大于5mm，如果大于上述允许值，应重新张拉或更换锚具后重新张拉。（6）．预应力钢筋的断丝、滑丝，不得超过规范的规定，如超过限制数，应进行更换，如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力，作为补尝，但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线标准强度的80%，此方法必须取得设计人员和监理工程师的批准。（7）．计算伸长量时，应根据试样或试验证书确定弹性模量。在张拉完成后，测得的伸长量与预计伸长量之差应在±6%以内，否则，应在监理工程师的监督下作出如下步骤：a.暂停张拉，重新校准设备。b.对预应力材料作弹性模量检验。c.放松预应力钢筋重新张拉。d.预应力钢筋用滑润剂以减少摩擦损失。仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前清洗掉。e.或按监理工程师指示的其他方法。(8)．预应力空心板梁的张拉过程中，应随时注测量预应力梁体张拉的上拱度，其上拱度值（恒载+初始预应力）应达到设计的要求值。(9)．张拉锚固后用砂轮切割机切割多余长度。 (10)．记录及报告：每次预应力张拉以后，应将下列数据抄录给监理工程师。a.每个测力计、压力表、油泵及千斤顶的鉴定号。b.测量预应力钢筋延伸量时的初始拉力。c.在张拉完成时的最后拉力及测得的延伸量。d.千斤顶放松以后的回缩量。e.在张拉是中间阶段测量的延伸量及相应的拉力。5.5.9．压浆1．压浆设备(1)．水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.7Mpa的恒压作业。(2)．水泥浆泵采用活塞式的，泵及其吸入循环是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内。它能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失。2．压浆(1)．张拉全部完成后，进行孔道压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松弛。(2)．水泥浆应由精确称量的不低于设计要求的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。水灰比控制在0.4至0.45之间，所用水泥出厂时间不能超过一个月。(3)．可用经监理工程师认可的减水剂掺入水泥浆混合料中，其掺入量百分比以试验确定，且须经监理工程师同意。掺入减水剂的水泥水灰比，可减少到0.35。其他掺入料仅在监理工程师的书面许可下才可使用。不得使用含有氯化物和硝酸盐的掺料。(4)．水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率应小于2%。24h后泌水应全部被吸收。(5)．孔道压浆采用净水泥浆，水泥浆的强度不低于梁体设计强度。通过试验，水泥浆内渗入适当的膨胀剂，以减少收缩，增加孔道内的密实性。膨胀剂性能及使用方法应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GBJ119-88）的规定，但不应掺入铝粉等锈蚀预应力钢绞线的膨胀剂，掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀应小于10%。 (6)．水泥浆的拌和是首先将水加入拌和机内，再放入水泥。经充分拌和以后，再加入掺加料。掺加料内的水份应计入水灰比内。拌和至少2min，直至达到均匀和稠度为止，任何一次投配以满足一小时的使用即可。稠度控制在14～18S之间。(7)．水泥浆的泌水率及稠度测试按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的要求进行。(8)．压浆前，将锚具周围钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。在压浆前，用吹入无油份的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01Kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到松散颗粒除去及清水排出，管道再以无油的压缩空气吹干。(9)．压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样（每组为70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件3个），标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆的质量的评定依据。(10)．当气温或构件温度低于时5℃，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32℃。(11)．压浆时，从低点的压浆孔压入，压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固，堵塞孔道；不能连续压浆时，未压浆的孔道用压力水冲洗通畅。(12)．水泥浆从调制至灌入孔道的延续时间，视气温而定，一般不超过30～45分钟，水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。(13)．压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受震动，做到使监理工程师满意，且管道内水泥在注入后48h内，混凝土温度不得低于5℃。当白天气温高于35℃时，压浆工作安排在夜间进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。3．每片梁压浆后，将梁端冲洗干净、凿毛，焊接封钢筋、立模、浇筑封端混凝土。5.5.10．技术保证措施1．施工前，施工技术部门按设计详图统计所需钢筋的规格、数量、形式、间距和重量等，编制月、旬进料计划，并将钢筋加工、焊接成型及安装技术要求、规范向所有施工人员进行技术交底，施工中坚持三检制，对钢筋工程质量严格验收。 2．每批进场钢材、钢绞线、锚具均要有质保书和试验报告单，严格遵守“先试验后使用”的原则，钢绞线、钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到防洪要求，避免水浸现象发生。进场钢筋按级别、规格分别堆放，使用前钢筋进行调直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋面积减少。3．钢筋加工、焊接、成型与安装技术按要求及规范进行，钢筋对焊质量、搭接长度及焊缝长度为重点质量检查及控制对象。4．钢筋绑扎完成后，必须稳定可靠，禁止从高空向网片坠落材料或在其上堆放物体，砂浆垫块要足够，确保保护层厚度。预应力孔道的位置必须准确，无变形、无损伤。5．施工前对模板支撑体系进行详细设计、检算，并报监理验算，要充分保证支撑系统有足够的强度、刚度和稳定性，并且拆卸方便，可重复使用。6．施工中对支撑系统所用的钢管、木材、脚手架质量经常进行检查，有质量隐患的及时修补或淘汰。7．波纹管的接头和模板拼缝应严密，拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆。板面应光滑、无弯曲、无凹痕、漏洞，脱模剂应刷涂均匀，不得过多，也不能留有空隙。8．模板采用拉杆螺栓固定时，两端应加垫块，拆除后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。9．梁体混凝土，其抗压强度、必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。10．确定混凝土的配合比：根据设计要求，结合施工经验，并通过多次的配比试验，提出施工配合比，经监理审核、批准后才能实施。混凝土试验标准按交通部标准JTJ053-94《公路工程水泥混凝土试验规程》。11．编制混凝土的浇注方案：根据场地条件、结构部位、浇注量等，编制详细的浇注方案，方案中包括设备、机具、劳动力组织、砼供应方式、现场质量检查方法、砼浇注流程、路线、工艺、砼的养生以及防止砼开裂的各项措施，经监理审核、业主批准后实施。12．模板、钢筋、预应力孔道、预埋件完成后经施工单位的三级检查并有书面记录，并经监理工程师的验收签证后才能进行砼浇注。 13．专职人员进行砼振捣操作，振捣点布置、振捣时间、振捣器移距及结束标准按规范要求执行，以保证砼内实外光。结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，施工中加强振捣，不得漏振。5.6、预应力空心板梁的安装5.6.1．施工方案根据本合同段的具体情况，拟定上村中桥的空心板梁采用跨线龙门吊机架设；跨县道018分离立交桥的空心板梁的架设，在上村中桥和分离立交间路基施工完后采用大型平板车运输空心板梁至桥位，两台汽车吊机抬吊的方法架设。七圣夫人水库大桥架梁方案为架桥机架梁，空心板梁通过制梁场龙门吊机提升，架桥机吊梁、在墩顶移梁、落梁就位，然后在梁板上用专用的运梁台车运梁，架桥机架梁。5.6.2．架桥机架设空心板梁施工工艺流程：桥墩跨度、墩顶标高、墩位复测→架桥机拼装试吊→架桥机对位→墩顶支承面平整、清除墩顶杂物→安装支座→运梁、喂梁→吊梁→中梁落梁到位→边梁（起顶、横移）落顶到位→前方墩顶安装支腿垫块，做好接引准备→架桥机走行至下一孔。5.6.3．作业前的准备1．预制梁的检查验收：（1）对预制空心板梁的外形尺寸、混凝土的强度、预埋件数量及质量、预应力钢绞线张拉结果、孔道灌浆的浆体进行检验复查，使其达到设计与规范的要求，合格者逐件签发合格证才予以吊装。（2）准备好预制空心板梁堆放场地的排梁图，从而确保对号入座，并于预制T梁上画好安装线，以利于安装时校正，预制梁体的吊点位置应以设计要求为准。（3）复核空心板梁梁长及垂直度符合设计要求，做出梁体支座十字线，并引出梁体外侧，便于架梁时利用。2．桥台、盖梁的检查验收：支撑构件混凝土的强度、支座垫石的砼强度、支座的质量要求、支撑结构的预埋件（如橡胶支座）的尺寸、标高、平面位置应符合设计及规范的要求，画上安装轴线，以利安装时控制梁体的位置。 3．安装机械设备的检查验收组织工程技术、质量安全、设备有关部门的人员到现场对进行作业的机具（如吊机、运梁车、桁架等）进行安全、技术的检查验收，确保吊装作业的安全顺利进行。4．进行技术、安全技术交底由总工程师组织对吊装作业的有关人员进行安全技术交底，做到每个作业人员均明白吊装程序及安全注意事项。5.6.4．支座安装本工程采用橡胶支座，橡胶支座容许最大温差为±35℃。1．支座安装前，应检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求，如不相符不得使用。2．安装前将本标段内的桥跨进行一次连测，测定各墩支座中心正确位置，并标出支座梁体架设十字线，标记出伸缩缝的墩号，作为架梁前的资料。3．为便于更换，板式支座不采用固定装置。4．支座安装应温度为5℃～20℃的范围内进行。5．支座安装前将墩台支座处和梁底面的油污去掉，清理干净，用高强水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求。3.6.5．空心板梁的运输1．所有工作人员应有明确分工，服从统一指挥。2．梁在装卸和存放过程中必须防止失稳。3．运输前，必须对空心板梁进行检查，经监理工程师签证合格后，方可装车。装车时，两平车间距应满足支承点的距离要求，支点处设活转盘，以免搓伤梁体混凝土。两端支点处设置支撑方木，确保平稳运行。4．在存梁场内，用龙门吊机将梁吊放在运梁平车上，空心板梁装上台车后，应使梁体重心与平车纵向中心线相重合。当偏离中心线的距离起出规定，应及时调整。5．装卸梁时，不应损坏车上设备。运梁转向架或其他装梁用的附属设备不应损坏或丢失。 6．梁体在台车上的捆绑和支撑应牢固可靠。运梁时缓缓向前移动，速度一致。运梁过程中，对运梁台车应设专人看管，对前后支点、捆绑点、支撑、转向架等在运送过程中，若有移动则应停车及时纠正，并采取加固等措施。3.6.6．架桥机架梁1．SDLB120/30A架桥的组成SDLB型架桥机由起重行车、主横梁、主横梁纵移台车、纵导梁、后支腿、后支架、中支腿、前支架、辅支腿、前后横移轨道、边梁起吊、液压系统、电气系统等部件组成。2、特点结构重量轻、承载力大，有利于整机在桥面上的通过。纵横运行方便、稳定性好，整机纵、横运行只需按动按钮即可实现，两纵梁间用横联连成一体，运行平稳。该机可满足不同桥型、梁型（直桥、斜交桥、曲线桥）的安装，稍作调整便可一机多用。机械化程度高，架梁速度快，该机所有动作均为电动或液动。操作方便，使用安全可靠，整机由一个电控箱控制，电控箱各个按钮布局合理，只需一人操作即可；液压泵站操作容易，而且各部件动作均有自锁装置，在坡道上运行无滑坡危险。组拼、拆卸快，转场运输方便。整机前移过孔，不再铺设纵向运行轨道，无需尾部配重。采用短尾式喂梁，便于小曲线桥施工。3、架桥机的拼装（1）每次安装前必须计算其承载力，即跨径与起吊重量的关系。进行参数验算。（2）抄平及铺设整机横移轨道。检查轨道铺设是否正确、牢固、平整。（3）安装程序：整机横移系统→液压系统→主辅纵导梁及支撑系统→主横梁及起吊系统→主导梁纵移系统→前、后支架纵移系统→边梁起吊系统→电器控制系统。（4）安装时，纵梁各节间之间的连接销死，各螺栓连接部位必须牢固、可靠。 （5）整机安装完毕后，各部动作至少空运转四次，每次不得低于10分钟，然后检查各紧固件是否松动，电机、减速机、轴承部位是否过热，纵横移时是否有障碍物，无误后方可使用。4、架梁前检查及试吊（1）全面检查A．检查前、后横移轨道是否水平（水平尺测或选点测量），轨道梁是否落实，轨道梁的摆放要垂直于两条导梁纵向轴线。B．检查两主导梁间联接是否可靠。取接各节导梁的销子必须销死、到位。导梁间各联杆、联架栓、销接牢靠，螺栓不允松动。C．检查各台车联接是否可靠，润滑是否良好。减速机与台车联接必须紧固、可靠。各联接螺栓必须栓死。销轴要到位、销死。横移台车拉杆长度要调整适中，插销销死。润滑油涂抹均匀。D．检查横移台车与横移轨道的位置是否正确。台车钢轮接触面必须严密，且不能出现严重的啃边现象。如果出现，要调整轨道，将其拨正。E．检查前、后支架联接是否可靠。各螺栓必须紧固可靠，且前台车上支架整体要与水平面垂直，偏差±0.2°。前支架各联接螺栓必须紧固可靠，且与平面的垂直偏差为偏差±0.2°。F．检查主横梁：联接螺栓紧固可靠，两主横梁间的联接板栓接紧固可靠。两主横梁上轨道高度差控制在2mm范围内，平行度±2mm。G．检查起重行车螺栓紧固，轴承、链条润滑良好。链条活节要销死。卷扬机平施工于行车上，不允许倾斜。卷扬机钢丝绳要整齐缠绕，不允许重叠，钢丝绳不应有扭曲、断股及严重的弯形等现象。调整卷扬机制动，使其灵活、可靠。H．检查电气及各运行部件运转接通电源，检查电压表指示是否正常。同时调整电机转向顺序（通过接线换向法）。开运液压站，系统不允许有不正常响声。I．检查运梁平车平车轮运转是不正常、润滑是否良好。转盘运转是否灵活，有无犯卡。J．检查运梁平车轨道转弯处不通出现死角，以免平车卡死。两轨道平行度保证±3mm、高度差±5mm。 （2）试吊:利用两个中-60浮箱拼装成整体,装水试吊。按照静载和动载的要求配备试吊重量。在试吊静载时，用经纬仪检查架桥机跨中的绕度值是否满足要求，吊机导梁受力后的变形状态；试吊动载时，检查架桥机天车起吊或降落时的刹车状况，不合符要求及时调整，两台天车吊梁同时向前行走时是否同步，走行时两导梁下垂的绕度值是不相等，液压系统受力后的安全度，吊梁后整机横移的稳定度及前后行走的速度，及吊梁后吊机天车纵移稳或整机横移时，架桥机的稳定状况。5、架梁（1）架梁顺序：首先应吊放两片边梁，后架放其它中梁，即外边梁→内边梁→中梁。（2）首先将梁平放于运梁平车上，左右支撑。支撑一定要四点（上台平车两点），且稳固、可靠。这一点通过调整支撑丝杠来保证。仔细检查无误后，开动运梁平车，到达桥机前主横梁纵移台车正下方止。然后将运梁平车车轮前后顶住。若纵坡较大时，应采取一些措施，以避免运梁平车溜坡。（2）用经纬仪将整机超水平，纵向误差±100mm，横向误差±5mm。要达到要求，就必须要求在安装时，将前后轨道梁超水平，保证在误差允许范围内。将前卷扬机动滑车放下（这时，前后纵移台车已移到导梁最尾部，靠住后挡车架）再开运泵站，将后支腿油缸顶出，支于垫木（垫墩）上，先试压一下，再提起，检查垫木（垫墩）且使油缸受力即可。限度为台车轮不离开轨道。（注：上述油缸动作，必须是对称两油缸同时运作，保证两导梁相对高度一致。）将运没车销于吊具上，将梁与吊具联接牢固，各销轴必须销死。检查起吊钢丝绳有无挤压、重叠，确认均正常后，起动前卷扬，使钢丝绳受力，且梁不离开平车。这时撤掉运梁平车支撑。检查梁底面是否与平车有挂联上，确认没有后，再起动卷扬机，将梁前端提起，至离开平车横梁上表面50mm左右，检查卷扬机制动是否正常，无误后，再次启动卷扬机，将梁提至离开平车横梁上表面100mm时停止。起动前纵移台车前行，采用拖接法前移预制梁。当纵8梁台车行至导梁中间（距后摇滚台车中心16m 处）停止。用标尺测量两侧导梁挠度，并做记录，启动前纵移台车，吊梁继续前行。（其间若有必要，则可启动前卷扬机将预制梁继续上提，以预制梁与前运梁平车横梁不发生干涉为准）当梁行至其后吊点，到达后纵移台车位置时，前纵移台车停止前行。开动后卷扬机，落下动滑车，将动滑车与后吊点具销接，将梁与吊具联接牢固，各销轴销死。卷扬机提升，至钢丝绳受力止。撤掉两边斜支撑。这时卷扬机提升，至梁离开平车50mm左右，检查卷扬机制动及钢丝绳、吊具是否正常，无误后卷扬机提升，至梁水平停止。两纵移台车同时前行，至落梁处停车。整机横向移动：由前支架、后支架等4个行走台车组成，每个台车由箱体、减速机、开式传动齿轮、齿圈、行走钢轮等组成，通过齿轮传动使行走钢轮在铺好的横移轨道上行走，实现整机空载及吊重工况下的横移。落梁：当梁运行至落梁位置时停止。开动行车上卷扬机落梁，当梁下表面离桥台100-200mm时停止。这时整机横移，至该梁的落点止，再次开动卷杨机，尽量一次落梁到位。避免梁的左右、前后摆动。如果梁的落点有偏差，可通过人力撬动动作来调整。落梁顶后应对准支座中心十字线，测量梁体的垂直度、及梁顶的标高应满足设计要求。架设后应加强横向临时支撑措施，确保梁体竖直，并及时焊接横隔板的预埋钢板和梁翼缘板的预留钢筋，以增强T梁的稳定和形成整体受力。（3）边梁的架设由泵站、4个边梁油缸组成，由泵站输出动力，通过油缸、起吊钢丝绳及吊具和辅助装置，在A字型主行架下侧吊起边梁，整机横移到位后，边梁就位。左端泵站及油缸安装左边梁，右端泵站及油缸安装右边梁。落边梁时，喂梁、吊梁同前所述。先把边梁落于它相临的梁位置上，支稳。然后横移整机，使靠近该梁一侧的导梁位于其正上方止。通过边梁油缸将其顶起50-60mm（该尺寸由实际情况定），然后整横移，至边梁落点。回缩边梁油缸，落梁。另一侧边梁就位同理。5.6.7、架桥机步履纵移过孔操作工艺 主导梁纵移系统：4台摇滚总成（摇滚总成由减速机、滚轴架平滚、摇滚、链轮等组成）装于导梁下弦处的前、后支架上，导梁靠下弦与摇滚之间产生的摩擦力作纵向移动。前、后支架纵移系统：电动葫芦与摇滚台车相连，辅支腿、中支腿、后支腿临时支撑时，前、后支架台车离开桥面，电动葫芦与摇滚台车用弯板和销轴连成一体，在重力作用下，电动葫芦轮子踏面接触导梁下弦，电动葫芦在下弦铺好的轨道上行走，带动前、后支架纵向移动，到达预定的位置。第一步：1、顶起中、后支腿处油缸，使后支架台车脱离桥面。2、开动后电葫芦电机，使后支架前移1/2梁跨。3、收起中、后支腿油缸，稳固后支架。4、临时稳固前支架。5、同时开动前、后支架摇滚电机，主梁徐徐前移，直至辅导梁支立于前方盖梁上，支平主梁。第二步：1、收起前支架油缸，使前支架台车脱离盖梁面。2、开动前支架电葫芦，使前支架前移。3、前支架前移至前方盖梁设计位置。4、顶起中、后支腿油缸，使后支架台车脱离桥面。5、开动后电葫芦电机，前移后支架至设计位置，6、收起中、后油缸。7、同时开动前后支架摇滚电机，主梁前移至架梁位置。第三步：全面检查后进入架梁操作。5.6.8．施工控制措施1．自拼装作业开始时，就经常观测围网水平度和垂直度及中心位置的准确程度，以便随时检查安装是否符合要求，发现问题及时查明原因采取措施妥善解决。 2．在预制梁安装，架设过程中，技术人员需要仔细和经常进行现场测量及应力测定，以便及时指导操作和安装。3、采用架桥机架设主梁，施工时必须尽量按对称、均衡的原则进行安装。4、预制梁起吊时4须注意保持梁体的横向稳定，架设后加强横向临时支撑措施，以增强梁的整体稳定性。5、梁就位后必须及时进行横隔板间及翼板湿接缝混凝土的浇筑。只有其高设计强度达到90%并采用压力扩散措施后，方可在其上运梁。5.6.9．成品保护1．构件吊装完毕，应对焊缝、橡胶支座及预制梁安装位置先进行检测或抽验，合格后方可验收使用。2．在预制梁吊装交付使用后，各种观测也应追踪进行，以利该工程项目增长使用年限，确保安全。5.6.10．应注意的质量问题1．吊装前应对预制梁进行全面的质量检查，对装运过程中产生缺陷变形的预制梁予于矫正，处理符合要求方可使用。2．如无规定吊点的预制梁在吊装时，应考虑预制梁的强度和内应力，以免造成预制梁变形损坏，预制梁不能确定吊点时，应报请设计审定后，方可吊装。3．预制梁就位时必须设专人对线定位，确保安装质量。5.6.11．应注意的安全问题1．吊车司机、电焊工，必须经专门培训、持证上岗。2．指挥作业时，信号要做到统一、清楚、正确、及时。3．起重机司机除对“停车”信号不管任何人发出都得接受外，其他任何信号都只接受当班指挥员的统一指挥，不接受旁人信号。4．吊装区域内严禁非作业人员入内，进入现场工作人员必须戴安全帽。5．高空作必须戴安全带，安全带应挂在牢固可靠的地方。高空作业人员不准穿硬底鞋、塑料鞋、拖鞋。6．作业前应检查道路，若地基有沉陷的地方，采取措施处理后才准施工。7．起吊劲制梁必须有索引绳，已吊起预制梁不准在空中久停，如必须暂停作业时，预制梁应放回地面。 8．夜间吊装或运输预制梁必须有足够照明。9．六级以上大风、暴风和大雾天气应暂停作业，高空作业人员一律下到地面。10．电焊、气割的下方，不得有易燃物品，并设专人检查防火，乙炔罐、氧气瓶应放在安全的地方，电焊机导线不准与钢丝、缆绳触碰，防止发生事故。11．高空作业平台，必须装有围护栏杆，其栏杆高度不应低于1.2米。12．起重作业中要做“五不吊”：指挥手势或信号不清不吊，重量、重心不明不吊，超载不吊，照明不好不吊，挂钩方法不对不吊。13．在本工程施工中，要充分做好雨季施工措施，切实搞好防雨、防雷、防滑、防漏电等工作，确保安全生产。5.7、湿接缝浇筑湿接缝，必须清除结合上的浮皮，并用水冲洗干净后，绑扎湿接缝钢筋，在湿接缝下端用模板支底，浇筑湿接缝内混凝土，湿接缝混凝土必须振捣密实。湿接缝内混凝土标号必须符合设计要求。5.8、桥面找平层砼施工5.8.1、施工要求1．浇筑桥面混凝土前需对桥面板进行拉毛处理，并冲刷干净，以利有效结合。2．桥面钢筋网与主梁伸出的钢筋应绑扎在一起，桥面钢筋网必须准确定位，任何施工车辆均不得在钢筋网上行驶。3．桥台与伸缩缝或伸缩缝与伸缩缝之间，桥面水泥混凝土应尽量一次浇筑完毕，纵向不得留工作缝，混凝土强度必须达到设计强度后才能容许施工车辆行驶。4．水泥混凝土表面需进行拉毛处理，冲洗干净，并涂一层防水涂料，才能铺筑沥青混凝土中面层。5.8.2．主要施工方法1．桥面混凝土铺装的施工按《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）有关要求进行摊铺。2．混凝土桥面铺装的最终修整工作，应包括镘平及清理。在修整前要清理所有的表面自由水，但不能用如水泥、石粉或沙子来吸干表面水分。 3．在一段桥面混凝土铺装修整完成并在收浆、拉毛后，应尽快予以覆盖和进行养生。5.9、防撞墙施工5.9.1、施工工艺流程：定位放线→支外侧模板→钢筋及预埋件制作与安装→支内侧模板→浇筑混凝土→养护、拆模。5.9.2、主要施工方法：1．模板及其支撑：（1）为保证防撞栏外观质量，防撞栏模板采用大块定型钢模板。钢模板事先进行设计，请专业厂家制作，并按设计要求严格验收。（2）防撞栏模板的安装采用特制的工作走车，采用这种支撑体系和工作走车，不需搭设防撞栏支架，既减少了防撞栏施工对地面交通的干扰，又缩短了桥梁支顶架的周转时间。2．钢筋制作与安装（1）调正已预埋的防撞栏主筋。（2）安装水平纵向分布筋。（3）安装并固定预埋件，确保预埋件位置准确。（4）在钢筋外侧绑扎砂浆垫块，以保证保护层的厚度。3．浇筑防撞栏混凝土（1）采用现场拌制混凝土，搅拌车运输，用起重机配合浇筑，插入式振捣器振捣。混凝土的搅拌同预应力现浇箱梁。浇筑前派专人对每车混凝土进行质量检验，包括坍落度、离析情况等，满足要求才投入使用，并预备试件以作强度检查。（2）采用水平分层连续浇筑法浇筑防撞栏混凝土，由专人统一指挥。用较慢速度浇灌，并用插入式振动器振捣密实，振动点间距不大于50cm。插入式振动器难以插进的个别部位，应用小铁条伸入补插。（3）随振捣随按标高抹平混凝土顶面，并检查防撞栏的顶宽。如顶宽或标高的偏差超过允许偏差时，及时采取措施纠正。（4）防撞栏砼不应出现蜂窝、麻面，外表应平整、光洁、美观。4．混凝土养护 混凝土终凝后，以麻袋覆盖并浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为度，养护时间为七天以上。5.10、桥头搭板施工浇筑桥头搭板前必须按路线要求，台后填料密实度达到95%以上，搭板下基层必须达到路面基层强度要求后，方可浇筑桥头搭板混凝土。1．测量放样，标示出桥头搭板枕梁的位置，在枕梁下填80×40cm碎石作枕梁基础。2．立枕梁模板、绑扎钢筋、浇筑枕梁混凝土。3．桥头搭板测量放样，施工桥头搭板钢筋混凝土。5.11、桥台锥坡施工本标段桥台锥采用7.5#浆砌片石护坡、桥台锥体护坡的填料与台后填土相同。5.11.1、锥坡脚开挖1．锥坡脚开挖后，砌筑基础挡土墙，首先测量出坡脚位置，沿桥台方向布置开挖测量点。2．基础开挖。清除开挖地面杂物，并调查地下是否有管线等物，待查明后，报请监理工程师批准方可进行开挖。3．开挖时根据实际地形及施工条件，确定机械开挖还是人工开挖。4．基础开挖夯实至设计标高后，经监理工程师的检查验收合格后，铺筑碎石垫层。5.11.2、锥坡施工要求锥坡浆砌片石的施工方法及要求与路基护坡浆砌片石的施工相同。§6、涵洞、通道工程施工本标段路基施工布置有13道钢筋混凝土盖板涵、园管涵，4座通道。6.1．施工测量：6.1.1．测量人员根据业主提供的测量控制网和水准点以及图纸确定的排水工程的位置和标高进行施工放样测量。6.1.2．首先放出基坑开挖中线及边线，复核无误后报监理工程师检查认可。6.1. 3．复测原地面标高或路堑填土后标高，并用竹桩每10米一点标出相应开挖位置的开挖深度。6.2．基坑开挖6.2.1．探坑开挖：基坑开挖前，据此提出本工程的有关施工方法和具体安排的书面报告，报请监理工程师批准后方可开工，6.2.2．基坑开挖形式：挖深小于2m时采用放坡开挖，挖深2m＜H＜3.5m时采用钢板桩支护开挖。6.2.3．采用机械挖土应保证槽底土壤结构不被扰动和破坏，防止超挖。若有超挖，回填石屑并灌水夯实。6.2.4．基坑挖至基底标高后，会知监理工程师检查基底土质，填写隐蔽工程记录，监理工程师检查合格后方可进行下一道工序施工。6.2.5．施工时如遇基底土质为淤泥时，先清除淤泥，再进行换填处理，作换填处理后报监理工程师检查验收合格后方可进入下一道工序施工。6.3．管涵施工管涵地基承载力达不到设计要求而有淤泥层的，地基打砂桩处理。地基处理完成后才通进行管涵基座的施工。6.3.1．平基、管座施工：1．基坑挖好后复测出垫层及砼基础标高，并用水平竹桩标出，然后将高出的地基土铲平、检平，进而铺设作垫层的碎石砂。铺设方法：将碎石、砂先拌匀铺设，边铺边检平，然后用平板振动器振动压实。按重型击实法进行试验测定，基压实度应在95%以上。2．铺好垫层后随即安装管座模板，模板安装成形后需复测模板面标高，无误后再进行砼浇筑。但注意不同管径，平基厚度不同，而且平基时，只在管中线至两侧各20cm左右取平便可，其余粗糙面以便和傍管砼接合。3．涵管基础采用15号混凝土，先浇筑基础底部混凝土，注意预留管壁厚度及安装管节坐浆混凝土2～3cm。浇注管基础时，应在接头位置留出45cm长的后浇注段，在接头抹带以后，再进行浇注砼。4．平基砼浇筑时，用插入式振捣器振捣，务使砼密实。6.3.2．安管： 1．管材采用采用预制钢筋混凝土管，按照设计要求进行逐节检查，不合格者不得使用。2．平基混凝土强度达到5MPa以上时，可直接下管。3．管材检查合格后运至基坑边，按图纸要求排管，核对管节，管件位置无误后方可下管，下管前还应清理平基面杂物，平基面清理干净后由测量人员弹出管道中线，并复测平基面的标高。4．下管方法可以根据具体情况，以安全操作方便为原则，采用机械下管方法安装钢筋混凝土圆管。5．管节下沟时，逆流方向铺设，承插连接，承口应朝向介质流来方向。在坡度较大的斜坡区域，承口应朝上。6．在涵洞每隔4～6m设一道沉降缝，缝宽为1～2厘米，填塞沥青麻絮后再灌注热沥青。7．管的对线校正，并且管节铺设应直顺、稳固，相邻两管节头处的流水面高差不得大于5mm，管内不得有多余的泥土、砖石、砂浆等杂物。8．由测量人员对管中线和管顶标高进行复测，无误后进行浇筑傍管砼施工。9．管节安装放好后，立模现浇管座基础上部混凝土，并保证新、旧混凝土的结合，在平基与管子相接触的部分填捣密实。10．按图纸规定设置沉降缝。沉降缝处两端面，竖直、平整、上下不得交错，不得接触。沉降缝必须贯通整个断面（包括基础）。沉降缝的填料，按设计要求或经监理工程师的同意的具有弹性、不透水的材料，填塞密实。6.4．盖板涵（通道）施工6.4.1．垫层和基座的施工与管涵施工相同，箱体的变形缝应与基座的变形缝相同。6.4.2．在浇筑涵台20号混凝土前，必须将基座上的杂物清除干净。6.4.3．涵身按照设计要求每隔一4m～6m设一道沉降缝，缝宽1～2厘米，贯穿整个断面（包括基础），缝内用沥青麻絮或其它有弹性的防水材料填塞。6.4.4．当地形受限制的钢筋混凝土盖板涵，采用支架现浇法施工。盖板现浇时须待混凝土达到设计强度的80%以上，才能拆除支架和模板。帽石与盖板一次浇筑。 6.4.5．涵洞回填前，在盖板顶、涵台顶（或背墙顶），台背及端墙背面（包括与填土接触部分的基础侧面及顶面）涂刷沥青两层，厚度为1.0～1.5毫米。6.5．施工质量控制6.5.1．涵台地基承载力必须满足设计要求。6.5.2．沉降缝、防水层、台背填土及管涵覆盖填土均应遵照设计图纸或监理工程师的指示要求进行。6.5.3．管涵及盖板涵的涵身直顺。管涵进出口平顺，无阻水、漏水现象；盖板涵底砌密实平整，进出口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通，无滞留物。6.5.4．帽石、一字墙或八字墙表面平整，线条平直，无翘曲现象。6.6．回填土6.6.1．填土应在箱涵砼强度达到图纸规定且箱涵验收合格后进行。6.6.2．回填前，污坑内积水抽干，清干净施工杂物。6.6.3．管涵回填前，涂布两层沥青后，才开始回填。管沟两侧回填石屑至管顶10cm，并分层夯实或者用水灌实。6.6.4．回填顺序：按基坑排方向高向低进行，基坑两侧应同时回填夯实，防止管位移。6.6.5．盖板涵两侧，盖板涵顶≤50cm范围内回填采用小型压路机或人工夯实，其余均采用机械压实，箱体两侧的回填土应等高运行。6.6.6．盖板涵回填时。为了减少盖板涵两侧填土的沉降量，以改善盖板涵顶与两侧路面衔接的平顺性，应在侧墙以外2～3米的范围内有透水性良好的砂性土回填。压实度应符合路基压实度的要求。