某某道路公路施工组织项目设计方案 63页

某某道路公路施工组织项目设计方案一、编制依据1、《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）2、《公路路基施工技术规范》（JTGF-2006）3、《公路路面基层施工规范》（JTGF10-2004）4、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）5、《公路土工合成材料应用技术规范》（JTJ/T019-98）6、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）7、《公路土工试验规程》（JTGE40-2007）二、工程概况：（一）、地形、地貌本工程起至三高连接线景江路路口，跨越绕城高速公路与二标相连接。线路所在区域为平原，地貌类型为冲湖积平原。沿线场地主要为农田，局部横跨村庄、道路、鱼塘，农田大部分种植莲藕、水稻等农作物，其中K0+386~K0+469段横跨宁波绕城高速公路朝阳段，沿线地势较平坦，区内河网、水塘密布，周边环境较空旷。（二）、地质状况本工程道路沿线上部分布有较大厚度的软弱淤泥类土，其天然抗剪强度低、承载力小、沉降变形大、稳定历时长，属于软土路基，需进行软基处理。道路施工时需清除表层耕织土或浮土、①1层素填土后，可直接采用①63 2层粘土做填方路基持力层；对有较大厚度的高压缩性软土层采取水泥搅拌桩和管桩处理；对规划填埋河流、沟地段，采取换填垫层作法。（三）、主要技术指标（1）、道路等级：城市快速路。（2）、荷载标准：桥梁：公路-I级；路面结构：BZZ-100型标准车。（3）、抗震设防烈度6度。（4）、设计车速：主线：V=80km/h。匝道：V=40km/h。（5）、道路净空：绕城高速公路：≥5.5m；其他车行道：≥5.0m；非机动车道、人行道：≥2.5m。（6）、道路纵坡：主线：≤4.0%；匝道：＜5%。（7）、道路横坡：本工程采用直线路拱，车行道和非机动车道标准横坡为2%，人行道横坡为1.5%；63 分隔带边缘和人行道内侧设置路缘石和流水石，路缘石较路面高出15cm；匝道标准横坡为单向2%，根据路线超高要求，E匝道超高后横坡为4%。（四）、工程内容本工程主要内容包括：土方开挖、软基处理、路基回填、挡土墙、路面结构层等。（五）、主要工程量主要工程量见表1。序号分项工程名称单位数量1沥青混凝土m221242.172水泥稳定碎石m223630.913塘渣m225475.594碎石垫层m242178.465路床整形m223615.236人行道块料铺设m23218.557安砌侧、平石m6686.218现浇混凝土挡墙m33807.379浆砌块石挡土墙m34897.5810土方开挖m323158.3611土方回填m324195.8712浆砌块石护脚m3919.713双向钢塑格栅m250580.314挖淤泥m32232.8414预应力钢筋混凝土管桩m870716φ700双向水泥搅拌桩m579817波形防撞护栏m92263 三、道路施工方法（一）、路基施工方法1、一般路基施工方法1.1、基底处理一般路段填筑前，原地面上杂草、树根、农作物残根、腐蚀土、垃圾等必须全部清除。在填土较高时（原地面标高与道路结构层底标高差40cm以上），在红线两侧挖排水沟，边沟横断面为倒梯形，上底宽40cm，下底度30cm，深30cm，坡度1.5%，积水排到边沟，就近排入现状河道。道路路床挖土由低向高分层循序进行，以利于排水。当开挖至接近路基设计顶面时，根据土质情况注意预留碾压沉落高度，并由人工挖土整平。挖土时随时进行高程测量，保持一定的纵横坡度，不得挖成坑塘，严禁掏空挖土或超挖。路床施工中遇到树根需清除；对坑穴、树根清除留下的坑应回填砂石、石灰土，夯实处理，以免基底不均匀沉陷。一般路段路基填筑前先对清表后的地表土进行翻晒压实，土基回弹模量值要大于30Mpa。1.2、路床施工方法路基碾压采用振动压路机和三轮压路机配合的方法，遵循先轻后重以及轮迹要重叠的原则，碾压轮应超过两施工段的接缝。1．2.1、施工准备（1）、根据设计图纸放出道路中心桩，基桩以20m为一段，施工过程中应妥善保护。（2）、对路基进行检测，以便对路基作出处理方案。（3）、路基开工前，对树根、杂土、垃圾土、腐蚀土等必须清除，并另选符合要求的宕渣回填。（4）、路基开工前，必须切实做好施工期间的排水措施和防汛措施，保证施工期间排水畅通。63 1.2.2、路床施工（1）、挖土应由边到中，利于排水，分层循序进行，当挖到设计深度时，应根据土质情况注意预留碾压沉落度，在挖土过程中应保持一定的纵、横坡度，以利排水。（2）、路基填料均采用宕渣，新填筑路基宕渣厚度最小为80cm，若局部路段不能满足该最小厚度，要超挖后回填。路基填料的最小强度和最大粒径应符合下表的规定，采用宕渣填筑时，宕渣要满足一定的级配要求。路基填料中粒径在20mm以下的填料含量控制在10%范围内。路床及上路堤每层松铺厚度不大于30cm，下路堤每层松铺厚度不大于40cm。①、宕渣填筑采取水平分层法，即填筑时按路堤横断面全宽分成水平层次，逐层往上填筑。配备推土机进行摊铺，并配备足够人力检平。粗细颗粒做到分布均匀，严禁用四齿耙等工具进行摊铺。当石块含量较多时，石块间隙需要以土或石屑铺撒填充。②、宕渣路基的压实，拟采用CA25振动压路机分层碾压，压实厚度和压实遍数根据试验路段现场压实试验数据确定。③、每层宕渣都必须经监理工程师检验，上层铺好后，在没有得到监理工程师的批准前，不得填筑下层填料。每层宕渣在路堤全宽都要很好成形，任何出现不规则或凹陷的表面应采取挖松、添加、移去或换土重铺的方法予以修正，并重新压实以保证表面平整和均匀。如在检验时发现宕渣层没有达到规定的压实度，需分析原因，采取措施更正。路基填料最小强度和最大粒径要求路槽以下深度（cm）CBR（%）填料最大粒径机动车道、辅道非机动车道填方0~30861030~80541063 80~1504315＞1503215挖方和零填0~308610在路床宕渣回填进程中，不得有积水，回填逐段分层进行，先填低洼地段，后填一般地段，先填路中，再填路边，并按回填标高做好路拱和纵坡。（3）、道路工程质量的好坏直接取决于路基，为了确保工程质量达标，使路基压实度能达到设计及规范要求应采取以下技术措施：①路基修筑前应在取土地点取样进行击实试验，确定其最佳含水量与最大干密度，碾压前应先测定土的实际含水量是否符合或接近最佳含水量，路基碾压机具的选用与碾压遍数应根据土质情况确定，以达到设计所规定规范要求的压实度。②压路机碾时，应按先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中，先高后低。碾压后的轮迹要重叠，碾压轮应超过两个施工段的接缝。③碾压时，沿中心线方向进行，压路机行车速度均匀，再次轮迹重叠宽度为30—50%。④在路口及弯道处压路机边开边借道，压路机碾压不到的部位，采用小型夯土机分层夯实，夯击面在纵横方向均应相应重叠一半，防止漏夯。（4）、路基压实标准路基压实度（%）路槽以下深度（cm）机动车道、辅道非机动车道填方0~30≥96≥9330~80≥96≥9380~150≥94≥90＞150≥93≥90挖方和零填0~30≥96≥9363 2、特殊路基施工方法2.1、浅层淤泥软土换填和水塘填塘路段施工方法（1）、基底处理地基遇水塘路段，应沿路基两侧临时筑堰，抽干积水，并挖除塘底淤泥至原状土；浅层软土置换区域按要求全部挖除淤泥软土。（2）、回填①、回填之前在清理好的基底铺设一层30cm厚的砂砾垫层碾压平实作为透水隔离层，砂砾最大粒径小于50mm。②、砂砾垫层以上铺设一层双向拉伸塑料土工格栅，土工格栅每延米拉伸屈服力≥50KN/m，纵横伸长率5%，网格尺寸20×20cm。③、回填料为二灰土（熟石灰：粉煤灰：土=1：2：2），每层厚度不超过30cm，分层填筑压实至地表。④、回填二灰土至地表后，再铺设一层双向钢塑格栅，每延米拉伸屈服力≥50KN/m，纵横伸长率5%，网格尺寸10×10cm。土工格栅在路基横向不宜设接头，即格栅纵向与道路横向一致，两幅格栅之间搭接采用塑料带绑扎，绑扎间距25cm，两幅间搭接宽度大于20cm，并在铺设的格栅上每隔2m用U型订固定于地面。铺设完毕的土工格栅应及时回填覆盖防止日晒老化，回填碾压时车辆不得直接在土工格栅上行走，回填碾压应由两端向路堤中心进行。2.2、深层处理深层处理采用预制管桩和双向水泥搅拌桩。处理范围为桥台台后及路基范围内的鱼塘填筑段。2.2.1、预制管桩（1）、预制管桩施工范围63 序号处理范围桩径（m）桩间距（m）桩长（m）1主线K0+075~K0+147.470.42.5等边三角形梅花形布置25.52A匝道K0+416.81~K0+523.2923.53A匝道K0+211.29~K0+29513.54A匝道K0+091.85~K0+170.7213．5（2）、预制管桩施工方法①、路桥衔接段采用预制管桩处理，预制管桩与桩周围土体组成复合地基，桩土协同受力。②、预应力砼管桩，采用直径40cm，壁厚7.5cm；预制管桩长度根据不同施工位置设计长度不同按正三角形布置，桩距2.5m，桩帽采用C25砼，尺寸为140×140×30cm。预应力管桩沉桩采用静压法。③、在桩帽上铺设3层碎石垫层2层土工格栅以形成强度较大的桩网垫层复合地基。（3）、预应力管桩施工工艺清表整平压实工作面桩基就位静压第一节桩起吊第二节桩电焊接桩检查焊接质量和垂直度静压第二节桩检查整桩质量开挖桩帽土体绑扎桩帽钢筋，现浇混凝土、养护铺筑第一层碎石垫层、整平压实铺设钢塑格栅铺筑第二层碎石垫层、整平压实铺设钢塑格栅铺筑第三层碎石垫层、整平压实。A、桩机的选择63 因工程范围为软土地基，拟采用静压法施工，压桩机械采用液压式静力压桩机，根据桩径、单桩承载力及桩端持力层的情况，拟选用压桩力大于1000KN，压桩速度≥1m/min，一次压桩行程1.5～2.0m，自带压力表的静压桩机进场施工。B、施工准备①场地准备预应力管桩施工前地表先进行清表处理，确保耕织土、杂填土清除后，再回填夯实、碾压至设计标高；若位于鱼塘处，则先抽干积水，清淤后出去二灰回填至原地面。场地内地坪碾压平整保证可以承受桩机及单节桩起吊的重量，保证桩机移动和打桩时稳定垂直。②测量放线根据设计图纸，测放施工控制网，用白灰撒出每个桩位的位置，并标出桩位打入标识。③桩材供应工程用桩选择具有合格资质的砼预制厂生产，进入现场的桩必须有出厂合格证，桩材的吊运和堆放符合规范规定；对运到现场的桩应加强桩身外观质量检查和内部质量检查。应根据每日施工根数控制进场管桩数量，避免出现管桩的多次转运。④桩材验收在每批管桩进场之前，项目部组织有关人员对管桩进行随机抽样检查，并附检验单，经监理工程师批准后方才进场正式施工。运到现场的桩材必须有出厂合格证，施工用桩提前就近堆放在吊车工作半径内。⑤桩材运输及堆放63 由于管桩的长细比大、自重大，在起吊、运输过程中，过大的动荷载易使管桩产生破坏；正确的起吊方法为两支点法或两头勾吊法，并在吊装过程中轻吊轻放，禁止采用拖吊的方法，以避免产生较大的动荷载。在工地起吊时，必须有安全员在现场组织设施，保证安全。汽车运输采用长挂车，桩的悬臂不超过1.5m，在运输过程中，应捆固、分层叠放并错位布置，不宜超过5层。堆放时，选择坚实平整的场地或用垫木支撑，堆高不超过5层。在每一节桩上划上长度标记，每1m划一道粉笔线，上节桩顶部分应加密为每0.5m做一标记。准备足够数量的桩垫、锤垫、送桩器。C、施工方法①测量定位根据设计图纸编制工程桩测量定位图，并保证轴线控制点不受打桩时振动和挤土的影响，保证控制点的准确性。具体的桩位标示采用长约30～40cm的细钢筋条，并涂上红油漆。工程桩在施工前，根据施工桩长在匹配的工程桩身上划出以m为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩入土深度。根据设计文件中的桩基深度匹配长度进行施工，一般桩深≥24m，不超过3节桩组合；桩基深度＜24m，不超过2节桩组合；桩基深度＜12m，采用1节桩管；施工按长管桩在下，短管桩在上的原则顺序施工。②桩机就位为保证打桩机下地表土受力均匀，防止不均匀沉降，保证打桩机施工安全，地表土应夯实并用砂夹石填平，桩机行走时，应将桩锤放置于桩架中下部以桩锤导向脚不伸出导杆末端为准。根据打桩机桩架下端的角度计初调桩架的垂直度，并用线坠由桩帽中心点吊下与地上桩位点初对中。③管桩起吊，对中和调直对中：管桩插入桩位中心后，先用桩锤自重将桩插入地下30～50cm，桩身稳定后，调正桩身、桩锤、桩帽的中心线重合，使之与打入方向成一直线。调直：用经纬仪测定管桩垂直度。63 经纬仪应设置在不受打桩机移动和打桩作业影响的位置，保证两台经纬仪与导轨成正交方向测定，使插入地面时桩身的垂直度偏差不大于0.5%。④压桩施工工艺施工顺序：从桥台处向外逐步推进，打设顺序先路中，再往两侧隔行跳打的打设顺序，以便避免出现严重的挤土效应。压桩时以压桩机的自重克服沉桩过程中的阻力。当静压力超过超过桩周土的摩阻力时，桩就沿着压梁轴线方向下沉。压桩时，采用钢丝绳绑住桩身单点起吊，小心移入桩机，然后调平桩机，开动纵横亮向油缸移动桩机调整对中，同时利用相互垂直的两个方向的经纬仪检测垂直度。第一节管桩入土30～50cm后检查和校正垂直度，垂直度控制在0.5%以内，开动压桩装置，记录压桩时间和各压力表读数，保持连续压桩并控制压桩速度在1m/min～2m/min。管桩一般不宜截桩，如遇特殊情况需要截桩时，拟采用如下方法进行操作：a、人工凿（人工凿难度大，费时费力，不易保证质量，一般不采用）；b、混凝土切割器；c、液压紧箍式切断机；d、液压千斤顶式截桩机；e、钢锯、风镐。⑤接桩接桩采用焊接法。接桩时桩头应高于地面1m左右，接桩前下节桩的桩头加上定位板，然后将上节桩吊放在下节桩端板上，依靠定位板将上下桩接直，其错位偏差不应大于2mm63 。上下桩如有间隙，用铁片全部垫实，焊接牢固。管桩焊接之前，上下端面用铁刷清理干净，直至其坡口处刷出金属光泽。焊接时分层焊接，在坡口四周先对称电焊6点，焊接由两个焊工对称进行，焊接层数不少于2层，层间焊皮保证清理干净，焊接好的桩头让其自然冷却，冷却时间保证在8min以上，严禁用水冷却。⑥送桩送桩前用水准仪确定地面标高，在送桩上作记号，送桩过程中进行跟踪，动态检查送桩深度。送桩器下端设置桩垫，桩垫厚度均匀并与桩顶全断面接触。⑦终止压桩正常情况下按设计压桩力1.3～1.5倍送桩，达到设计高程后持荷（正常压力）10min且每分钟沉降量不超过2mm后方才结束送桩。D、质量验收预应力管桩施工完毕，需进行质量检验，合格后方才进入下道工序施工。E、桩帽施工根据设计，本工程管桩顶设置30cm厚140×140正方形钢筋砼桩帽，桥头路段台背后4排桩帽纵向连成一体，沿路基纵向受力钢筋连续布置。①桩顶土方清理：桩体试验检测合格可以进行桩顶土方清理工作，为加快施工进度，土方采用挖掘机配合人工进行。土方清理完毕根据设计标高对桩顶进行凿出清理。②桩帽模板：根据设计情况，桩帽底模直接采用整平路基进行，侧模采用竹胶板支立，上下用螺杆对拉连接，保证砼浇筑过程中模板不变形走样。③钢筋加工及安装：在桩头向下30cm下入木塞，保持木塞稳定，不得产生滑移。根据设计图纸要求绑扎桩内连体钢筋笼和桩帽钢筋。每钢筋绑扎时注意保护层厚度。④砼浇筑：为保证工程质量，桩帽分批浇筑，砼采用商品砼，插入式振捣器振捣施工，保证砼密实度。F、垫层施工预应力管桩桩帽完成后，先摊铺10cm63 厚碎石，在碎石上铺设一层钢塑格栅后，再摊铺20cm厚碎石并再铺设一层钢塑格栅，其上再摊铺10cm厚碎石，碎石垫层总厚度40cm。铺设钢塑格栅时纵横向搭接应≥50cm，并且上下层接缝交替错开，错开长度大于0.5m，钢塑格栅的经、纬向抗拉强度≥50KN/m，伸长率≤5%。（4）、打设预应力管桩安全技术措施①、加强技术管理，进场前组织有关人员熟悉图纸，对施工中各环节进行技术交底，压桩前要对桩点进行复核，桩位允许偏差控制在规定范围内。②、预应力管桩强度等级和外观尺寸必须符合图纸要求并要有出厂合格证方可使用。③、确保压桩的垂直度不得大于0.5%，压桩过程应随时调整。④、压桩前应检查机和各连接件是否牢固，液压系统的接头油管有无破损，检查导线电缆绝缘是否可靠，方可施工。⑤、桩段起吊前要检查捆绑钢绳是否安全牢固，严禁站在起重臂下面，桩下严禁站人。夜间施工要有足够的照明亮度。⑥、在进行接下下节焊接时，绝对不能动任何按钮，以免夹持松开使桩突落落下桩段砸伤人。⑦、压桩施工作业时，非施工人员要离机15m以外。⑧、压桩过程中，如遇桩身发生较大幅度移位倾斜，突然下沉，压力突变的情况应暂停施压，并及时反映，会同有关单位研究处理，待意见通过后方可施工。⑨、压桩作业时，开机、沉桩、移机等操作，必须设专人统一指挥。（5）、施工关键技术及质量要求技术关键要求：①、场地应碾压平整，打桩前应认真检查施工设备，将导杆调直。②、按施工方案合理安排打桩路线，避免压桩及挤桩。③、63 桩位放样应采用不同方法二次核样。桩身倾斜率应控制在：底桩倾斜率≤0.5％，其余桩倾斜率≤0.8％。④、桩间距小于3.5d（d：桩径）时，宜采用跳打，应控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过12根桩，避免桩体上浮，桩身倾斜。⑤、施打时应保证静压设备、桩帽、桩身中心线在同一条直线上，保证打桩时不偏心受力。⑥、压底桩时应控制压力，将底桩徐徐压入，调直桩身垂直度，遇地下障碍物及时清理后再重新施工。⑦、接桩时焊缝要连续饱满，焊渣要清除；焊接自然冷却时间应不少于1min，地下水位较高的应适当延长冷却时间，避免焊缝遇水如淬火易脆裂；对接后间隙要用不超过5mm钢片数填，保证压桩时桩顶不偏心受力；避免接头脱节。质量关键要求：①、对照地质资料及按设计及规范要求合理选用施工机具，避免桩身混凝土产生疲劳破坏，桩身断裂。②、根据施工的管桩尺寸按要求制作桩帽及送桩器，避免因桩帽和送桩器尺寸不合要求使桩顶破碎及桩身断裂。③、管桩在运输、吊装及堆放过程中应正确叠放，轻起轻吊，避免使用前桩身就已经断裂，桩顶破碎。④、施工管桩时要保证桩体的垂直度，避免桩身倾斜；保证静压设备、桩帽、桩身中心线在同一条直线上，避免因打桩时的偏心受力导致桩顶破碎，桩身断裂。常见问题及处理方法：预应力管桩施工即打即隐蔽的工程，出现问题无法在施工完成之后再进行整改，只能采取补桩等措施补救，因此，必须在施工过程中严格控制质量，每一步骤都要按照标准严格进行。①、桩体倾斜产生原因：a、施打前未按要求双向校核垂直度。b、遇有地下障碍物。63 c、场地不平整，桩机底盘不稳固水平。防治措施：a、施打前，应按要求在桩机的正方和垂直的管桩侧面双向架设经纬仪或线坠，垂直度满足要求（小于0.5％L）后方可压入，压入约1m左右再用仪器校核一次桩的中心位置和垂直度，确认无误后方可正常施打。b、地下障碍物如果较浅，可以先将桩拔出，清除障碍物后，将坑填实填平，重新放点打桩；如果障碍物较深，无法处理，将立即会同监理、业主、设计院等单位商议解决办法，更改桩位。c、场地应平整坚实，一般不宜大于9°，符合桩机行走条件。桩机下方应垫好枕木，保持桩机底盘稳固水平。②、焊缝不饱满，接桩处开裂，产生原因：未按规定进行焊接作业，未分层焊接。防治措施：a、接桩前，对连接部位上的杂质、油污、水份等必须清理干净，保证连接部件清洁。b、接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴。焊接层数不得少于三层，焊接时必须将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm。③、贯入度剧变，产生原因：a、地质情况不明，地下存在有空洞、溶洞、夹层等。b、地下持力岩层起伏大。c、桩身破碎断裂。防治措施：a、在施打过程中，出现贯入度突然变大的情况，应立即停止施工，会同监理、业主、设计院等单位研究处理，可采取超前钻等方法，先探明桩位处的地质情况，将空洞、溶洞等先用中砂或粘土等填塞密实后再重新打桩，或改用其他形式的基础处理方法。63 b、在即将完成时，遇到贯入度突然加大的情况，一般均因地下持力岩层起伏大导致桩身折断或桩身自自身破碎造成的。这种情况下，采用从桩身内孔吊灯和吊重物检查桩身的完整看是由何种原因造成。如是因地质起伏大造成的，则需采用特殊桩尖，采用嵌岩力强的桩尖进行施工。桩身自身破碎的防治，则需对进场的管桩质量进行检查，采购质量合格的管桩。管桩桩身强度必须达到100％时方可使用。④、地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大，产生原因：a、桩基础密集，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起。b、在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。防治措施：a、采用“植桩法”（先钻孔，钻透硬夹层，将桩插入孔内，打至设计要求）以减少土的挤密及孔隙水压力的上升。b、采用开口型桩尖，让部分土体进入桩空腔内，减少土体挤密；同时采用“跳打法”施工，控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过12根桩。c、采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。d、沉桩期间不得同时开挖基坑，沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确定，一般应在两周左右。⑤、桩身断裂桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度突然增大。产生原因：a、桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。63 b、桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。c、稳桩不垂直，打入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。d、两节以上桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。e、制作桩的砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。防治措施：a、施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钻探了解。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。b、在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。c、桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。⑥、桩顶掉角、碎裂，产生原因：a、预制的混凝土配比不良，施工控制不严，振捣不密实或养护时间短，养护措施不足b、桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。c、桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而掉角。d、沉桩时，桩顶衬垫已损坏，未及时更换。防治措施：a、桩制作时，要振捣密实，桩顶的加密箍筋要保证位置准确；桩成型后要严格加强养护。63 b、沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象，桩顶面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用，或经过修补等处理后才能使用。c、检查桩帽与桩的接触面处是否平整，如不平整应进行加垫等处理才能施工。d、沉桩时稳桩要垂直，桩顶要有衬垫，如衬垫失效或不符合要求时要更换。e、施工时应根据地质条件，桩断面尺寸及形状，合理选择压力。⑦、沉桩达不到要求管桩是以最终贯入度和最终桩长作为施工最终控制，一般情况下，以最终贯入度控制为主，结合以最终桩长控制参数，有时沉桩达不到设计的最终控制要求。产生原因：a、勘探点不够或勘探资料粗，对工程地质情况不明，尤其是对持力层起伏标高不明，至使设计考虑持力层或选择桩长有误。b、勘探工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。压桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准。c、以新近代砂层为持力层时或穿越较厚的砂夹层，由于其结构的不稳定，同一层土的强度差异很大，桩沉入到该层时，进入持力层较深才能达到贯入度或容易穿越砂夹层，但群桩施工时，砂层越挤越密，最后会有沉不下的现象。防治措施：a、详细探明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高。b、根据工程地质条件，合理地选择施工方法及压桩顺序。2.2.2、双向水泥搅拌桩（1）、双向水泥搅拌桩施工范围63 序号处理范围桩径（m）桩间距（m）桩长（m）1主线K0+050~K0+0750.72.0等边三角形梅花形布置16.02主线K0+147.47~K0+17016.03长塘河1#桥K0+102~K0+129.0516.04长塘河1#桥K0+153.39~K0+186.516.05地面辅道K0+900.91~K1+186.3216.06A匝道K0+270~K0+29513.5（2）、搅拌桩施工工艺①、基本要求a、选择合适的深层搅拌钻机型号。喷浆泵必须采用活塞泵，严禁采用注射泵。b、每台桩机必须配备相关部门认证的水泥浆自动记录装置。c、搅拌桩施工前，根据现场实际情况进行工艺试桩，基本掌握各种机械参数，掌握喷浆量、下钻和提升的阻力等情况，选择合理的技术措施。d、双向水泥搅拌桩桩径为0.7m。喷浆钻进速度为0.5m/min；提升速度为0.7m/min；搅拌转数r内≥50转/min；r外≥70转/min；下沉喷浆压力为0.25~0.40Mpa。②、施工工艺步骤63 a、桩机运至工地后，先进行安装调试，待钻杆旋转、浆泵及计量设施一切调试正常后，桩机移至桩位。b、喷浆下沉：启动搅拌机，使搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵向土体喷水泥浆，两组叶片同时正、反向旋转（外钻杆顺时针旋转，内钻杆逆时针旋转）切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到设计深度，在桩端应就地持续喷浆搅拌10秒以上。c、提升搅拌：搅拌机提升、关闭送浆泵，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土，直至设计桩顶标高。d、桩头复搅：桩头2m范围内重复上述2.2和2.3步骤，完成单桩施工。e、人工修整捣实桩头。（3）、施工质量控制及事故注意事项①、水泥搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等）。②、双向水泥搅拌桩桩体水泥用量为100kg/m，采用32.5级及以上普通硅酸盐水泥（不过期、不受潮、不结块），水泥浆液水灰比0.6。水泥浆液严格按照室内试验所确定的配合比进行拌制。制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长（不超过2小时）；浆液倒入储浆桶时应加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。③、泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录每根桩水泥用量，并记录送浆开始、结束时间。④63 、根据成桩试验确定的技术参数进行施工。操作人员应记录每米下沉时间、提升时间、送浆时间、停浆时间等。⑤、供浆必须连续，拌和必须均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，应使搅拌机下沉到停浆面以下1.0m，待恢复供浆后再喷浆上升。如因故停浆超过3小时，为防止浆液硬结堵管，应先拆除输浆管路，清洗后备用。⑥、水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。⑦、施工中发现喷浆量不足，应整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷措施，并将补喷情况填报于施工记录中。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。⑧、现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容包括：施工桩号、施工日期、天气情况；喷浆深度、停浆标高；灰浆泵压力、管道压力；钻机转速；钻进速度、提升速度；浆液流量；每米喷浆量和外掺剂用量；复搅深度等。（4）、施工质量检查与检测①、双向水泥搅拌桩质量控制应贯穿施工全过程。施工过程中随时检查施工记录和计量记录，并对照规定的施工工艺对每根桩进行质量评定。②、质量检查重点：水泥用量、桩长、搅拌头转速和提升速度、复搅次数和复搅深度、停浆处理办法等。③63 、桩体质量与强度应满足各龄期设计要求。成桩7天桩体无侧限抗压强度大于0.55Mpa、28天大于1.2Mpa；成桩3天可用轻便动力触探检验桩身均匀性。④、双向水泥搅拌桩质量检验标准如下表：序号项目单位标准及允许偏差检验频率检验方法1桩位平面mm±50每根桩经纬仪或钢尺2桩倾斜度%1.0每根桩经纬仪或垂线测量3桩底高程m不高于设计标高每根桩检查钻头沉入长度4桩顶高程m不低于设计标高每根桩检查钻头停喷高程5单桩水泥量符合设计要求每根桩计量仪或形成计量6桩体28d无侧限抗压强度Mpa不小于设计强度2%7提升和下沉速度m/s±0.0510%测单桩下沉和提升时间3、挡土墙施工3.1、挡墙形式根据设计，本工程在主线桥台后和部分匝道桥台后采用L型钢筋混凝土挡土墙，人行道外侧和路基外侧无法放坡时设置俯斜式挡土墙。3.2、L型挡土墙施工方法施工顺序：测量放样→开挖基槽→检查基底承载力→铺设碎石垫层→绑扎基础底板钢筋→安装基础模板→浇筑基础混凝土→绑扎墙身钢筋→安装墙身模板→浇筑墙身混凝土→拆模、养护→回填①、测量放样根据设计施工图，放样挡墙的开挖线及开挖深度。②、基槽开挖根据现场施工条件可使用挖掘机或人工进行开挖。坑底平面尺寸按基础平面尺寸周边增宽30cm。基槽开挖至距基底不少于20cm的厚度后停止机械开挖，以免机械对基底产生扰动，在基础施工之前，再用人工修整至基底标高。③、检查基底承载力基底承载力设计值σ=120Kpa。当基底承载力达不到设计要求或地质不均匀、遇到软土地基时，应将基底全部下挖至满足63 设计承载力为止，或换填加固并及时与有关单位联系。④、垫层施工在基底铺设15cm厚碎石垫层，整平压实。⑤、基础施工挡土墙每隔10~15米设置一道2cm宽的沉降缝，沉降缝采用二毡三油填塞。按照设计施工图加工钢筋，钢筋搭接采取双面焊接方式，搭接长度不小于5d（d为钢筋直径）。模板采用竹胶板，模板安装时要确保钢筋净保护层（3cm）。混凝土采用C25商品混凝土，混凝土浇捣要密实，表面平整。混凝土终凝后，挡土墙墙身位置要凿毛处理。⑥、墙身施工基础混凝土强度达到设计强度的75%以上时，开始进行墙身钢筋的绑扎。挡土墙泄水孔采用R=5cm的硬质空心管，设置间距250cm，孔眼高出外侧地面（有人行道或分隔带时高出人行道或分隔带表面）约30cm。泄水管固定采用箍筋箍与墙身主筋焊接，并保证泄水管具有一定的坡度。墙身模板采用竹胶板，两侧用对拉螺杆和钢管进行加固。水平方向每隔1米一道，高度方向每隔50cm一道。模板安装前钢筋上要间隔一定距离挂保护层垫块，确保保护层厚度。混凝土浇筑采用泵送商品混凝土入模。先在墙身两侧搭设双排脚手架，上铺5cm厚的木板作为混凝土浇筑平台。混凝土要分层浇筑，每层厚度不大于30cm，从一侧向另一侧浇筑混凝土，下层混凝土未振捣密实不能进行上层混凝土的施工。浇筑混凝土时要随时检查模板加固情况，确保模板不变形、涨模。⑦、回填墙体混凝土强度达到设计强度的75%以上时方可进行墙后回填，回填料选择透水性强、抗剪强度大且稳定的填料分层填筑并夯实，分层厚度不超过20cm。墙后1m范围内不得有大型机械行驶或作业。3.3、俯斜式挡土墙施工63 施工顺序：测量放样→开挖基槽→检查基底承载力→铺设碎石垫层→浇筑基础混凝土→浆砌块石墙身→混凝土压顶→回填测量放样、开挖基槽、检查地基承载力（≥80Kpa）、铺设碎石垫层同L型挡土墙施工方法。①、浇筑基础混凝土挡土墙每隔10~15米设置沉降缝，凡地基土质发生变化，基础埋置深度不一，以及基础填挖交界处相应设置沉降缝，沉降缝用二毡三油填塞，缝宽2cm。挡土墙基础采用C15混凝土浇筑，当墙高超过2米时，在基础前趾悬臂部分配置钢筋。②、墙身砌筑挡土墙墙身采用抗压强度不低于30Mpa的块石与10号水泥砂浆砌筑。墙身砌体石料厚度为20~30cm的块石，形状大体方正，宽度约为厚度的1.5倍，长度约为厚度的1.5~3倍。墙身浆砌块石采取分层砌筑必须错开，交接处咬扣紧密，不能有贯通的直缝。砌筑时每隔50～100cm必须找平一次，作为一水平面。做到各水平层内垂直缝错开，错开距离不得小于8cm，各砌块内的垂直缝错开5cm，灰缝宽度最大2cm，不得有干缝及瞎缝现象。砌筑顺序为先角石，再镶面与丁石，后填腹，填腹石的行列或分层高度要与镶面石高度基本相同，且在砌筑前将砌石浇湿。填腹后水平灰缝的宽度不大于3cm，垂直缝宽度不大于4cm，灰缝必须错开。挡土墙外露部分用10号砂浆勾缝。③、压顶挡土墙压顶用C30混凝土浇捣，采用商品混凝土，混凝土振捣要密实、表面平整。④、回填63 随着墙身的砌筑强度达到70%以上时才可进行回填。墙后覆土前须先对墙前进行覆土，墙前覆土要做成5%的外倾斜坡，或采取混凝土封面，以防止水渗入基础，从而确保墙身稳定。墙后覆土要分层夯实，每层厚度不超过30cm。4、台背回填台后回填应在台前护坡完成，台后地基处理完成后进行。①、台背回填根据设计需采取在回填土体内铺设钢塑格栅加固措施，最上一层钢塑格栅放在土路基顶面以下45~100cm处，最下一层铺设在原地面上，中间每隔80cm铺设一层钢塑格栅。桥台后预埋钢筋与横向连接钢筋焊接，台后钢塑格栅与横向连接钢筋采用专用筋绑扎。②、钢塑格栅强度应≥50KN/m，延伸率≤5%。格栅层数从上而下计算。钢塑格栅应水平铺设，横向搭接宽度为25cm，并用“U”型铁钉固定。③、回填土采用宕渣。宕渣分层填筑，每层填筑厚度不大于30cm，碾压密实，密实度要满足设计规范要求。④钢塑土工格栅施工要点：a、摊铺时应先将一端固定，另一端用工字梁拉紧后固定，摊铺后立即施工覆盖层。土工格栅应拉直平顺，紧贴底层，不应出现扭曲，褶皱，重叠。b、为保证土工材料的整体性，土工格栅搭接宽度为0.25m，搭接处用铁丝绑扎。c、当上、下铺设两层土工格栅时，上下层接缝错开宽度不小于0.5m。d、土工格栅在存放以及施工铺设过程中应尽量避免长时间暴晒或暴露，以免性能劣化。e、土工格栅加强肋应顺道路行车方向铺设，用U型钉固定。f、当土工格栅铺好后，先在两端铺设道路结构层宕渣，碾压的顺序从两侧逐步向中间推进。碾压时，应避免压轮与土工格栅接触，未压实的垫层上不允许车辆行驶，以免土工格栅错位。63 （二）、路面工程施工方法1、垫层施工方法本工程机动车道、非机动车道、人行道垫层采用级配碎石垫层，垫层厚度分别为15cm、15cm、10cm。根据设计施工图纸每隔20米放样道路中心线、边线及碎石垫层铺设高度，采用机械配合人工的方式将碎石摊铺平整，用压路机碾压密实。2、水泥稳定碎石基层施工方法水泥碎石稳定层采用厂拌法施工。2.1、材料选择（1）、水泥稳定层所用的材料满足设计及规范要求，稳定层采用的碎石洁净，坚硬，有菱角，级配连续。集料级配满足《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）表6.2.4中1区级配的规定。混合料中碎石压碎值应不大于30%，针、片状（≥1：3）颗粒含量小于15%。机动车道路面结构下水泥稳定碎石上基层压实度（按重型击实标准）应大于98%，7天（25℃条件下湿养6天，浸水1天）龄期的无侧限抗压强度3.0～4.0MPa；机动车道路面结构下水泥稳定碎石下基层压实度（按重型击实标准）应大于97%，7天（25℃条件下湿养6天，浸水1天）龄期的无侧限抗压强度2.5～3.5MPa。水泥选用硅酸盐、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥的一种，选用初凝时间在3小时以上，终凝时间较长的水泥，水泥剂量通过试验确定。机动车道路面结构下水泥稳定碎石上基层单个颗粒最大粒径不超过31.5mm，下基层单个颗粒最大粒径不超过37.5mm，集料压碎值≤30%。颗粒级配范围如下表：层位4031.5199.54.752.360.60.075上基层10088-9957-7729-4917-358-220-7下基层10093-9874-8949-6929-5218-388-220-763 （2）、施工过程中严格控制含水量，拌和时含水量要比试验时的最佳含水量略高，具体资料要根据现场的试验确定，主要是抵消灰土在运输过程中的水量损失和摊铺过程中的蒸发损失。（3）、熟料要求均匀一致，无夹生现象，运输采用15吨自卸车运输，运输道路要求平整，时间短，避免离析、干料现象发生。（4）、在拌制混合料之前，先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。（5）、尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料覆盖，减少水分损失。2.2、摊铺和碾压（1）、摊铺①在取得监理工程师批准的底基层上，按试验路段铺筑时确定的松铺系数摊铺混合料，摊铺前路基或底基层表面洒水润湿。②摊铺机分左右幅从路段两头开始摊铺。在摊铺机无法工作的路段或部位，经监理工程师批准，采用人工摊铺。混合料压实采用19t振动压路机碾压，压实厚度不超过15cm。当压实层厚度超过20cm时，分层摊铺，先摊铺的一层经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%~1.0%。③摊铺长度以50米为一个摊铺、压实段，采用摊铺机双机作业。分层摊铺时，先铺筑一层经整型、压实，并经监理工程师检测合格后，摊铺上一层。④63 对施工时的横向接缝进行处理，将头天未压实的混合料全部清除，并挖成一横向垂直向下的断面。（2）、碾压每层混合料经摊铺、整型、整平后，即时在全宽范围内进行碾压，碾压的方向与路中心线平行。直线段由边到中，超高段由内侧到外侧，依次连续均匀碾压。碾压时重叠1/2轮宽，且每次超过两段的接缝处。按试验路段铺筑时确定的压实遍数，使全宽、全厚范围内均匀碾压到规定的压实度为止。压实后表面平整、无轮迹、隆起，纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。①混合料经摊铺和整型50米以上后，立即在全宽范围内按试验路段确定的要求进行碾压。②先用压路机静压1遍，速度为每小时1.5～1.7公里，然后用压路机以每小时2.0～2.5公里的速度再振压2～4遍，最后用压路机以每小时2.0～2.5公里的速度静压2～4遍。③直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压与上道碾压相重叠30～50cm，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。④碾压过程中，混合料的表面要始终保持潮湿，如果表面水蒸发得快，及时用洒水车补洒少量的水。施工中，从加水拌合到碾压终了的延迟时间不超过2小时，并按试验路段确定的、经监理工程师同意的合适的延迟时间严格施工。⑤严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证混合料表面不受破坏。63 ⑥碾压结束后，在末端成一斜坡，第二天开始摊铺新混合料前，将末端斜坡挖除，并挖成一横向垂直向下的断面。2.3、横缝处理人工将末端混合料摊铺整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或风化料回填约3m长，其高度高出方木几厘米，将混合料碾压密实。重新开始摊铺混合料前，将砂砾或风化料和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。2.4、养生对完工并经监理工程师检查合格的底基层立即进行养生，养生期不少于7天，养生期间始终保持稳定层表面潮湿，采用土工布覆盖，洒水养生。养生结束后，将覆盖物清除干净。养生期内如出现病害，及时挖补、修整到规定的要求，挖补的压实厚度不小于8cm，严禁薄层贴补。养生期间除允许养生用洒水车通行外，严格控制其他施工车辆通行，洒水车行车速度不超过15km/h，并禁止急刹车。在养生结束，禁止各种车辆通行。2.5、气候条件当工地气温低于5℃，停止施工，并在重冰冻(-3℃～5℃)之前一个月结束。在雨季施工，随时注意天气变化，勿使水泥和混合料受湿。如果天气预报24小时内有雨、雪也要停止施工。2.6、取样和试验63 水泥稳定粒料在施工现场每天进行一次或每2000m2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内；并按JTJ057-94《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成铺筑层上按JTJ059-95《公路路基路面现场测试规程》进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。2.7、检测对已完工的水泥稳定碎石基层按照要求进行检测，对达不到要求的进行适当处理。3、侧平石施工方法3.1、刨槽（1）、沥青路面侧、平石应在路面基层完成后，未铺沥青面层前施工。（2）、侧、平石可在铺装路面基层后，沿路面边线刨槽，做基础安装，也可以在修建路面基层时，在基础部分加宽路面基层作为基础。（3）、人工刨槽，按要求宽度向外刨槽，一般加宽约30cm，靠近路面一侧，比线位宽出不大于5cm，刨槽深度可比设计加深1～2cm以保证基础厚度。（4）、机械刨槽，使用侧、缘石刨槽机，宽度应较侧石宽出1～2cm，按线准确开槽，深度可比设计加深1～2cm。（5）、铺筑水泥稳定基层，修建路面基层时加宽基层一起完成，如不能一起完成而需另外刨槽修筑基础时，必须用水泥稳定混合料铺筑夯实，厚度至少15cm，压实度为95%（轻型）。3.2、安装侧平石（1）、侧平石的施工采用规定材料，尺寸根据设计要求制作，现场收料时需认真进行成品质量检验，合格后方可使用。63 （2）、侧石施工根据施工图确定的侧石平面位置和顶点标高排砌。人行道进口坡处的侧石一般比平石高出1～2cm，两端接头做斜坡（即牛腿式）。道路直线段用100cm侧石，曲线半径大于15.00m时采用100cm或60cm的侧石，曲线半径小于15.00m或圆角部分，视半径大小，用60cm或30cm的侧石。相邻侧石接缝必须对齐，缝宽为1cm。平石和侧石需错缝对中相接，平石缝宽≤1cm，与侧石间的缝隙≤1cm。施工中要注意：（3）、侧石、平石的垫层采用C10水泥砼。勾缝用10Mpa的水泥砂浆，灌浆必须饱满嵌实，平石勾缝以平缝为宜，侧石勾缝为凹缝，深度0.5m，接缝水泥砂浆，藻浆必须饱满嵌实，平石勾缝为平缝，侧石勾缝以凹缝为宜，深度0.5cm，接缝要进行三天以上的湿治养护。（4）、在做完基层后，按照设计边线或其他施工基准线，准确放线、定桩。侧石、平石安放须稳固，做到线段直顺，曲线圆滑；侧石顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实。（5）、雨水口处侧石，平石安放，应与雨水口施工配合，做到安放牢固，位置准确，且雨水口略低于平石，以利排水。4、沥青混凝土面层施工方法4.1、沥青面层结构类型（1）、机动车道沥青面层采用三层结构，形式为：4cm厚细粒式（SMA-13）改性沥青玛蹄脂+粘层沥青、6cm厚中粒式（AC-20C）改性沥青砼+玻纤格栅+粘层沥青、8cm厚粗粒式（AC-25）沥青砼+沥青透油层。（2）、非机动车道沥青面层采用二层结构，形式为：4cm厚细粒式（AC-13C）改性沥青砼+粘层沥青、6cm厚粗粒式（AC-25C）沥青砼+沥青透油层。沥青混合料由沥青拌和厂机械拌制，采用摊铺机摊铺。为保证摊铺质量，正式施工前拟选100m63 左右作为试验段，以确定各项施工参数（包括沥青配合比、碾压次数、施工温度等），沥青混凝土的施工采用机械化作业。4.2、材料要求及选择本工程沥青砼材料有SMA-13改性沥青沥青砼、AC-13C型细粒式改性沥青混凝土、AC-20C型中粒式改性沥青混凝土和AC-25C型粗粒式沥青混凝土；各结构层组成材料要求如下：（1）、沥青玛蹄脂是由沥青结合料、纤维稳定剂、细集料和填料（矿粉）组成的混合。纤维稳定剂是木质纤维、矿物纤维、聚合物化纤纤维等各类纤维的总称。在沥青玛蹄脂混合物中起吸附沥青，增强结合料粘节力和稳定作用。（2）、沥青普通沥青：普通沥青砼所用沥青采用A级70号道路石油沥青，其技术标准应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTJF40-2004）中有关表4.2.1-2中道路石油沥青技术要求。改性沥青：SAM沥青砼路面及改性沥青砼中沥青采用SBS类（I-D）型聚合物改性沥青，剂量宜为3%-5%，改性沥青应符合下表技术要求：指标单位技术要求针入度25℃，100g,5s0.1mm40-60针入度指数PI，不小于min0延度5℃，5cm/min,不小于cm20软化点TR&B不小于℃60运动粘度135℃，不大于Pa·s3闪点，不小于℃230溶解度%99弹性恢复25℃，不小于%7563 粘韧性N·m韧性N·m储存稳定性离析，48h软化点差，不大于℃2.5RTFOT后残留物质量变化，不大于%±1.0针入度比25℃，不小于%65延度5℃，不小于cm15说明：A、针入度指数PI由实测15℃、25℃、35℃等三个不同温度的针入度，按式LgP=AT+K直线回归，在计算获得参数A后有下式计算求得，直线回归的相关系数R不得低于0.997，PI=20-500A/1+50A。B、表中135℃运动粘度可采用《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）中的“沥青布氏旋转粘度试验方法（布洛克菲尔德粘度计法）”进行测定。若在不改变改性沥青物理力学性质并符合安全条件的温度下易于泵送和拌和，或经证明适当提高泵送和拌和温度时能保证改性沥青的质量，容易施工，可不要求测定。C、老化试验以旋转薄膜加热试验为准。D、储存稳定性指标适用于工厂生产的改性沥青，现场制作的改性沥青对贮存稳定性指标可不作要求，但必须在制作后，保持不间断的搅拌和泵送循环，保证使用前没有明显的离析。（3）、集料①、粗集料沥青砼面层所用粗集料采用坚硬、耐磨、抗冲击性好的破碎碎石，粗集料应具有良好的颗粒形状、洁净、干燥、无风化、无杂质，并有足够的强度和耐磨性，不得采用酸性石料，质量符合下表要求：63 指标单位表面层其他面层石料压碎值，不大于%2630洛杉矶磨耗损失，不大于%2830表观相对密度，不小于2.602.50吸水率，不大于%2.03.0坚固性，不大于%1212针片状颗粒含量（混合料），不大于其中粒径大于9.5mm，不大于其中粒径大于9.5mm，不大于%151218181520水洗法＜0.075mm颗粒含量，不大于%11软石含量，不大于%35破碎砾石应采用粒径大于50mm，含泥量不大于1%，破碎面符合以下要求：1个破碎面，不小于100902个或2个以上破碎面，不小于9080说明：对S14即3～5规格的粗集料，针片状颗粒含量不要求，＜0.075mm含量放宽到3%。SMA沥青表面层粗集料的磨光值（PSV）不小于42，不允许在硬质粗集料中参加部分较小粒径的磨光值达不到要求的粗集料。SMA沥青表面层粗集料与沥青的粘附性不小于5级。②、细集料沥青砼面层所用细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质、并有适当的颗粒级配，宜采用机制砂，不得采用酸性石料破碎的机制砂。细集料的洁净程度，天然砂以小于0.075mm含量的百分数表示，石屑和机制砂以砂当量（适用于0-4.75mm）或亚甲蓝值（适用于063 -2.36mm或0-0.15mm）表示，SMA面层不宜使用天然砂。项目单位技术标准表观相对密度2.5坚固性（＞0.3mm部分），不小于%12含泥量（小于0.075mm的含量），不小于%3砂当量，不小于%60亚甲蓝值，不大于g/kg25棱角性（流动时间），不小于s30③、填料沥青砼面层所用填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水石料磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净，矿粉必须保持干燥，能从石粉仓自由流出，其技术要求应符合下表：项目单位城市主干路表观密度，不小于t/m32.5含水量，不大于%1粒度范围<0.6mm<0.15mm<075mm%%%10090-10075-100外观无团粒结块亲水系数<163 塑性指数%<4注：拌和机的粉尘可作为矿粉的一部分回收利用，但每盘用量不超过调填料总量的25%，掺有粉尘填料的塑性指数不得大于4%。④、SMA沥青面层中纤维稳定剂用于改性沥青混合料的纤维稳定剂可使用矿物纤维、木质素纤维、聚合物纤维等各种纤维；纤维应在250℃的干拌温度不变质，不发脆，使用纤维必须符合环保要求，纤维必须在混合料拌和过程中能充分分散均匀；矿物纤维宜采用玄武岩等矿石制造，松散纤维在运输及使用过程中应避免受潮，不结团；纤维稳定剂的参加比例以沥青混合料的总量的质量百分率计算，通常情况下用于SMA路面的木质素纤维不宜低于0.3%，矿物纤维不宜低于0.4%，纤维参加量的允许误差宜不超过±5%。木质素纤维质量要符合下列要求;项目单位指标纤维长度，不大于mm6灰分含量%18±5PH值7.5±1.0吸油率，不小于纤维质量的5倍含水率（以质量计），不大于%5⑤、SMA-13矿料级配范围要符合下表要求：通过下列筛孔（mm）通过百分率（%）191001690-10013.265-8563 9.545-654.7520-322.3615-241.1814-220.612-180.310-150.159-140.0758-12⑥、SMA混合料马歇尔试验配合比设计技术要求：试验项目单位技术要求马歇尔试件尺寸mmφ101.6mmX63.5mm马歇尔试件击实次数两面击实75次空隙率VV%3-4矿料间隙率VMA，不小于17.0粗集料骨架间隙率VCA,不大于VCADRC沥青饱和度VFA%75-85稳定度，不小于Kn6.0流值mm谢伦堡沥青析漏的集合料损失，不大于%0.1%1563 肯塔堡飞散试验的混合料损失或浸水飞散试验，不大于车辙试验动稳定度，不小于（次/mm）3000混合料水稳定性检验技术要求浸水马歇尔试验残留稳定度，不小于冻融劈裂试验的残留强度比，不小于%%8080沥青混合料试件渗水系数，不大于（ml/min）80⑦、一般沥青砼和改性沥青砼技术满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTJF40-2004）要求。（沥青砼施工工艺流程见后）（4）、透层沥青为使沥青层和非沥青材料的基层粘结良好，在基层洒乳化沥青作为透层，乳化沥青标号采用PA-2，用量0.7-1.5L/㎡。（5）、稀浆下封层稀浆下封层应采用坚硬、粗超、耐磨、洁净的集料，并用乳化沥青作结合料，在喷洒透层油后铺筑，厚度不宜小于6mm，最低施工温度不得低于10℃。施工时应满足《公路沥青路面施工技术规范》(JTJF-40-2004)要求。（6）、粘层沥青各沥青层之间如不连续施工、以及路缘石、雨水口、检查井等构造物与新铺沥青砼的接触面的侧面均应洒粘层沥青，粘层沥青采用PA-3型乳化沥青，用量0.3-0.6L/㎡。（7）、抗滑性能指标：沥青竣工后第一个夏季测定沥青表面层各向抗滑性能指标测定如下表：63 道路等级竣工验收值城市主干路横向力系数SFC摆值Fb(BPN)构造深度TC（mm）≥54≥45≥0.55（8）、沥青混凝土由沥青拌和厂拌和机械拌制，实际生产能力保证在120t/h以上。混合料送到工地时的温度必须满足规范要求，采取覆盖蓬布等保温措施，沥青拌和厂对拌制沥青砼的各种原材料定期进行按规范和规程制定的质量检验，拌和厂应保证均衡连续送料。（9）、有条件时应测定沥青60℃温度的动力粘度及135℃温度下的运动粘度，并在检验报告中注明。对AC-20C沥青混凝土及SMA-16改性沥青混凝土必须进行车辙试验，浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验。普通沥青混合料的动稳定要求大于1500次/mm；SMA改性混合料动稳定度要求大于3000次/mm，普通沥青混合料浸水马歇尔试验残留稳定度不小于80%，冻融劈裂试验的残留强度比不小于75%；SMA改性混合料浸水马歇尔试验残留稳定度及冻融劈裂试验的残留强度比均不小于80%。4.3、施工方法（1）、洒布透层、封层沥青、粘层油和铺设玻纤格栅①、施工沥青砼前对基层洒布透层沥青，因基层成型后的时间较长，天气炎热，表面已十分干燥而起砂，在浇洒透层沥青前，对基层表面进行清扫，并洒少量水，等表面稍干后浇洒透层沥青。②、喷洒透层沥青后，铺设稀浆下封层，稀浆下封层宜采用优质乳化沥青，以防雨水渗入基层，石料采用粒径为3-5mm的干净石屑。采用沥青洒布车喷洒沥青，洒布时要保持稳定的速度及喷洒量，不得有漏喷或喷过量现象，不得中途停顿。沥青喷洒完成后要及时洒铺石屑并碾压，以表面不见沥青和松散石料为原则。③、施工沥青砼前应在所有与沥青砼接触的构筑物的侧面涂刷粘层油，在粗、中沥青层顶面喷洒粘层油。63 ④、浇洒透层沥青或粘层油前，对侧平石及其他与新铺沥青砼接触的构筑物覆盖塑料薄膜防止污染。⑤、洒布的透层沥青应渗入基层一定深度，不应在表面流淌或形成油膜，如遇大风或即将降雨时不得浇洒透层沥青，浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通行，在铺筑沥青砼面层前，当局部地方有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除，封层沥青洒布后应尽早铺筑沥青砼面层。⑥、粗粒式改性沥青砼顶面铺设自粘型玻纤格栅，格栅的搭接距离为：纵向接头搭接距离≥15cm，横向搭接距离≥10cm。纵向搭接应根据沥青摊铺方向将前一幅置于后一幅之上。玻纤格栅固定完毕之后，须用胶辊压路机适度碾压稳定，使格栅与原路面粘结牢固。严格控制运送混合料的车辆出入，在格栅层上禁止车辆急转向、急刹车和倾泻混合料脚料，以防止对玻纤格栅的造成损伤。（2）、普通沥青砼施工①、铺筑沥青混合料时，先检查基层或下卧层质量，不符合要求时不得铺筑沥青混合料。②、沥青混合料施工温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTJF40-2004）的要求，当混合料温度过高，并影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用。③、沥青混合料可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制，连续式拌和机使用的集料必须稳定，当工程材料的来源和质量不稳定时，不得采用连续式拌和机拌制，拌和的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。④、沥青混合料的运输a、沥青混合料采用较大吨位的自卸车运输。运料车应覆盖蓬布以保温、防雨、防污染。b、63 运料车的运量应比拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料。c、混合料运至现场后应凭运料单接收，并检查拌和质量。混合料运至现场的温度不得低于规定要求，且无团块、不得被雨淋，否则不得用于铺筑。⑤、沥青混合料运输至摊铺现象时，轮胎上不得带有泥土等有可能污染路面的赃物，禁止急弯掉头或急刹车使路面层造成损伤。⑥、沥青路面摊铺时，相邻路幅之间应有30-60mm的重叠。⑦、雨天不得施工。在雨季铺筑沥青路面时，已摊铺的沥青面层因遭雨而未行压实地应予以铲除。⑧、压路机的碾压温度应符合规范要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况试压确定，在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行，同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损，压碎、破坏集料嵌挤。⑨、压路机不得在未碾压成型的路段上、掉头、加水、停留、在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。⑩、沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错开15cm（热接缝）或30-40cm（冷接缝），相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上，表面层应采用垂直的平接缝，以下各层可采用歇接缝，斜接缝的搭接长度宜为0.4-0.8m。搭接处应清扫干净，并洒粘层油，当搭接处的粗集料超过压实厚度时应予以剔除，并布上细集料，斜接缝应充分压实并搭接平整。热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。需提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。（3）、沥青混合料的摊铺63 施工工序普通沥青混凝土改性沥青混合料正常施工正常施工沥青加热温度（℃）155～165160～165集料加热温度（℃）165～195190～200沥青混合料出厂温度（℃）145～165170～185混合料摊铺温度（℃）≥135≥160碾压温度（℃）≥120≥150终压温度（℃）≥90≥90开放交通（℃）≤50≤50①、摊铺沥青混合料前，应检查确认基层的质量，不符要求不准摊铺。②、在浇筑沥青混合料时，先在水泥稳定层上均匀喷洒透层，要求详见《公路沥青路面施工技术规范》，沥青用量为1.0L/㎡。面层之间须浇洒粘层，，沥青用量建议值0.5L/㎡。③、当两台摊铺机成梯队作业，进行联合摊铺时。相邻两幅的重叠宽度宜为5～10cm。相邻两台摊铺机宜相距10～30m，且不得造成前面的混合料冷却。④、沥青混合料的松铺系数由试验段确定，应在尽可能高的温度下进行，所有工序必须在混合料温度降至90℃以前全部结束，混合料的摊铺碾压要一气呵成。⑤63 、摊铺应缓慢、均匀、连续不间断，摊铺过程不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度宜为2～6m/min。摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动，两侧应保持不少于送料器高度2/3的混合料，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析，摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡。⑥、用机械摊铺的混合料不应用人工反复修整，当出现下列情况时方可用人工做局部找补或更换混合料：a横断面不符合要求；b构造物接头部位缺料；c摊铺带边缘局部缺料；d表面明显不平整；e局部混合料明显离析；f摊铺机后有明显的拖痕。⑦、人工找补或更换混合料应在现场主管人员的指导下进行，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机。当机械原因引起严重缺陷时应立即停止摊铺。人工修补时，工人不宜站在热混合料层面上操作。⑧、当气温低于15℃时，不得摊铺改性沥青SMA混合料。根据招标工程，本工程沥青施工时间大致安排在5、6月份，此时温度情况良好，沥青施工只需避开雨天就可以进行。(4)、沥青混合料的碾压成型沥青混合料按初压、复压、终压三个阶段进行。压路机以慢而均匀的速度碾压。初压、复压采用振动压路机，终压采用国产三轮压路机，压路机压不到的部位采用人工热夯。①、初压应符合下列要求：a初压时关闭振动装置，碾压2遍。压路机从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有平石支挡时，应紧靠平石碾压，当边缘无支挡时，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外轮伸出边缘10cm以上碾压，也可在边缘先空出宽30cm～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压该边缘，以减少边缘向外推移。b碾压时应将压路机驱动轮面向摊铺机，碾压路线及方向不得突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止应减速缓慢进行。63 ②、复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：a复压时打开振动装置，碾压遍数不宜少于4～6遍，直至无明显轮迹。b相邻碾压带重叠宽度为10～20cm，倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，避免混合料形成鼓包。③、终压应紧接在复压后进行。终压遍数不少于2遍，直至路面无轮迹。④、碾压时的注意事项a压路机的碾压段长度应与摊铺机速度相适应，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位置应阶梯形的随摊铺机向前推进，折回处不应在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。b压路机不得在已成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动压路机在已成型的路段上行驶时应停止振动。c对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。对雨水井及各种检查井的边缘应用人工夯锤补充压实。d在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。e沥青砼表面平整，坚实，不得有脱落、掉渣、推挤、烂边、粗细集料集中等现象，、压路机压实后，不得有明显的轮迹，接茬应紧密，平顺，烫缝不应枯焦；⑤、路面顶部按下表要求进行检测：指标SMA压实度（马歇尔密度）（%）≥97平整度（mm）≤3构造深度TD(mm)≥0.5563 摆值Fo≥45横向力系数SFC≥54(5)、开放交通及其他要求①、沥青路面待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。②、沥青路面施工防雨措施：a加强工地现场与沥青拌和厂的联系，缩短施工长度，各工序衔接应紧密。b运料车覆盖蓬布，并应做好基层的排水工作。c当遇雨时，应对已铺好的混合料尽快进行碾压，并立即停止摊铺。d对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，应全部清除，更换新料。③、沥青路面不得在气温低于10℃以及雨天路面潮湿的情况下施工。④、施工完毕按规定做车辙试验、浸水马歇尔试验、冻融劈裂试验和弯沉试验。(6)、SMA施工工艺特殊要求①、施工温度SMA的施工温度应由沥青结合料的粘度～温度曲线确定，以粘度为0.17±0.02Pa·s(170+20mm2/s)的温度作为拌和温度，以粘度为0.28±0.03Pa·s(280+301mn2/s)的温度作为碾压温度。当采用赛波特粘度计测定时，以粘度为85±10s时的温度作为拌和温度，以粘度为140±15s的温度作为碾压温度。63 在缺乏粘温曲线数据时，在正常情况下，施工温度宜根据沥青标号、改性剂的品种及剂量、粘度、气候条件及铺装层的厚度按下表规定的范围选择。较稠的沥青，改性剂剂量高时，选用高值，反之选低值。气温较低时，施工温度应适当提高，但经试验段或施工实践证明表SMA路面的正常施工温度范围（℃）工序使用改性沥青SBS类测量部位沥青加热温度160～165沥青加热罐改性沥青现场制作温度165～170改性沥青车改性沥青加工量高温度175改性沥青车或储油罐集料加热温度190～200热料提升斗SMA混合料出厂温度175～185运料车混合料最高温度（废弃温度）不高于195运料车混合料贮存温度降低不超过10贮存罐及运料车摊铺温度不低于160摊铺机初压开始温度不低于150摊铺层内部复压最低温度不低于130碾压层内部碾压终了温度不低于120碾压层内部开放交通温度不高于60路面内部或路表面由于SMA使用冷矿粉数量较多，集料烘干温度应适当提高，通常需达200℃以上。沥青混合料温度应采用具有金属探针的插入式数显温度计量取，不得采用玻璃温度计测量。在运料车上测量时宜在车厢侧板下方打小孔插入不少于15cm量取。碾压温度可借助于金属改锥分几次在路面上打洞插入测量得到。②、拌和63 生产SMA应采用间隙式沥青拌和机拌和，且必须配备有材料配比和施工温度的自动检测和记录设备，逐盘打印作为施工质量检测的依据，当采用现场制作的改性沥青时，基质沥青的导热油加热炉应具有足够的功率。拌和厂的电力供应应能满足改性设备需要。拌和机必须配备有纤维稳定剂投加装置，不具有纤维投料装置的可在原有基础上作改进后实现。根据纤维的品种，和形状的不同，可采取厂家指定的方式添加，但均应能在拌和过程中充分分散、且与沥青混合料拌和均匀。纤维宜采用专用的纤维添加设备另入拌和机的拌和锅中，每次添加纤维应与拌和机的拌和周期同步进行。添加纤维在冷态条件下进行。松散的絮状纤维应采用风送设备自动打散上料，并在喷入沥青开始后1s一次性喷入拌和锅内，与沥青混合料拌和的时间一般不必过长。颗粒纤维宜采用专用设备自动上料，纤维应在粗细集料投入后立即加入，经5～8s的干拌，再投入矿粉，总的干拌时间应比普通沥青混合料增加5-10秒。当缺乏机械添加设备时，由人工量取一定质量（或换算成体积）的纤维直接投入拌和缸中拌和。人工添加松散絮状纤维时必须预先将纤维制成塑料小包，小包的纤维数量恰好与每一锅混合料需要的添加量匹配（或分成两包），包装纤维用的塑料袋应能在拌和过程中遇热熔化。喷入沥青后的湿拌时间应增加5s，保证纤维能充分均匀地分散在混合料中，并与沥青结合料充分拌和。由于增加拌和时间投放矿粉时间加长，废弃回收粉尘等原因而减少拌和机生产率的影响，应在计算拌和能力时充分考虑到，以保证不影响摊铺速度，造成停顿。63 使用于SMA的改性沥青可以采用成品改性沥青，也可以在现场制作。当为改性沥青成品时，应对其质量予以检验确认。当为现场制作时，加工工艺根据改性剂的品种和基层沥青确定，沥青的加热喝改性沥青的加工温度应符合表g的规定，改性剂必须存放在室内，不得受潮，存放时间以改性剂不发生老化为度。用于SMA的各种材料都必须堆放在硬质地面上，在多雨潮湿地区，细集料（含石屑）宜堆放在有棚盖的干燥条件下，当细集料潮湿使冷料仓供料困难时，应采取措施。用于SMA的各种矿粉必须存放在室内，保持干燥，成自由流动状态。拌和时，矿粉投入能力应符合配合比设计数量的需要，为此宜增加投加矿粉的设备，或将普通的矿粉投料口扩大，以减少矿粉投入时间。拌和过程中，回收粉尘的用量应符合《沥青路面施工及验收规范》的要求。回收粉尘废弃不用时，应补足矿粉，满足0.075mm通过率达到配合比设计要求。（注：由于抽提筛分试验检查的0.075mm通过率由于筛得到，与配合比设计时矿粉采用水洗法筛分有所差别，应该通过试验认定。）拌和的SMA混合料不立即使用，需在储料仓中存放时，以不发生沥青析漏不为度，且不得储存过夜。当采用胶乳类改性剂（如SBR.SBS等）直接投入法制作改性沥青SMA时，胶乳的计量投料装置按使用比例投入拌和锅中，胶乳必须在喷入沥青厚10s内全部投入，在湿拌过程中雨混合料拌和均匀，供应胶乳的泵和管道，喷嘴必须经常检查，保持畅通。③、运输SMA宜采用大吨位运料车运输，运料车在开始运输前，应在车厢及底板上涂刷一层油水混合物，使改性沥青和SMA不致与车厢粘连。运料车运输过程中必须加盖毡布，以防运料车表面混合料降温结成硬壳。运料车在运输途中，不得随意停歇。运料车卸料必须倒净，如发现有剩余，必须及时清除，防止结块。运料车到达现场后，应严格检查SMA混合料温度，不得低于摊铺温度的要求。63 ④、摊铺在铺筑SMA之前应对下层表面作以下处理：a用硬扫帚或电动工具清洁路面，有泥土等不洁物沾污时，必须一边清扫一边用高压水冲洗干净。b若旧路面表面不平整，应铣刨或热拌沥青混合料铺筑整平层，恢复横断面。c如下层有污染，应喷洒符合要求的粘层油，用量宜为0.3～0.4L/㎡；或铺筑改性乳化沥青稀浆封层作为结层。改性沥青SMA混合料宜使用履带式摊铺机采用较小的摊铺宽度铺筑。摊铺机开始铺筑前必须对熨平板预热至100℃以上，铺筑时过程中必须开动熨平板的振动或锤击等夯实装置。SMA混合料的摊铺速度应调整到供料速度平衡，必须缓慢、均匀连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。由于改性沥青或SMA生产影响拌和机生产率，摊铺机的摊铺速度应放慢，通常不超过3～4m/min，容许放慢道1～2m/min。摊铺机供料不足时，宜采用运料车集中等候，集中摊铺的方式，尽量减少摊铺机的停放次数。此时摊铺机每次均应将剩余的混合料铺完，做好临时接头，如等料时间过长，混合料温度降低，表面结硬成硬壳，影响继续摊铺时，必须将硬壳去除。改性沥青SMA混合料的摊铺温度应比普通沥青混合料的摊铺温度高10℃～20℃，混合料温度在卸料道摊铺机上时测量，当路表温度低于15℃时，不宜摊铺改性沥青SMA混合料。SMA混合料的松铺系数应通过试铺确定，一般为1.08～1.15。SMA混合料在运输、等候及铺筑过程中，应注意观察，如发现有沥青析漏情况，应分析原因，立即采取适当降低施工温度，减少沥青用量或增加纤维数量等措施。⑤、压实63 SMA施工必须有足够数量的压路机，铺筑路面时，初压和复压均不宜少于2台。混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高的温度状态下开始碾压，不得等候，不得在低温度状况下反复碾压SMA，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏集料嵌。碾压温度应符合前述的要求。SMA路面的初压应采用刚性碾，经试验证明直接使用振动压路机初碾，不造成推拥，并取得熟练操作的经验后，也可直接用振动压路机初压，如发现初压有明显推拥，应检查混合料的矿料级配及油石比是否合适。每次碾压必须直至摊铺机跟前，初压区的长度通过计算确定以使与摊铺机的速度匹配，一般不宜大于20～30m，铺筑时宜采用两台压路机同时进行，初压回数不少于1～2回。（注：由于SMA混合料良好的嵌挤，在高温状态下碾压不会产生明显的推拥，这是鉴别是不是真正的SMA的第一个重要标志。）SMA路面的复压应采用振动压路机或刚性碾，碾压区段可较初压稍长，复压应紧跟在初压后或与初压交叉进行，复压用压路机的吨位以不压碎集料，又能达到压实度要求，刚性碾不宜小于12吨，复压遍数通常为2～4遍。终压采用较轻的刚性碾紧接在复压后进行，以消除轮迹，终压遍数通常为1遍，若复压后已无明显轮迹或终压看不出明显效果时可不再终压。SMA不得采用轮胎压路机碾压，以防搓揉过渡造成沥青玛蹄脂挤到表面达不到压实效果，在极易造成车辙变形的路面等特殊情况下欲使用轮胎压路机时，必须通过试压确定压实工艺，并适当减少沥青用量。振动压路机碾压应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即压路机必须紧跟在摊铺机后面碾压，碾压速度要慢，并采取高频率、低振幅的方式碾压。63 压路机应该紧跟摊铺机向前推进碾压，碾压段长度大体相同，每次碾压到摊铺机跟前后折返碾压。SMA的碾压速度不得超过5km/h。SMA路面应严格控制碾压遍数，在压实度达到98%以上或者现场取样的空隙率不大于6%后不再作过度碾压。如碾压过程中发现有沥青玛蹄脂部分上浮或石料压碎，棱角明显磨损等过度碾压现象时，碾压即应停止。为了防止混合料粘附在轮子上，应适当洒水使轮子保持湿润，水中可掺入少量的清洗剂。⑥、接缝SMA混合料的铺筑应避免产生冷接缝，横向施工缝应采用平接缝。对无法避免而产生的纵向冷接缝，以及横向施工缝，若由于使用改性沥青切缝困难时，可用镐在未冷却时刨除端部作接缝。当采用切缝方法时，宜在混合料尚未完全冷却结硬之前进行，切缝后必须用水将接缝处冲洗干净，等干燥后涂刷粘层油，方可铺筑新混合料。应特别注意横向接缝处的平整度，刨除端部或切缝的位置应通过3m直尺测量确定。⑦、开放交通SMA路面施工结束后应在温度下降到50～60℃以下，方容许开放交通。如急需开放交通时，应洒水冷却。当发现某些改性沥青SMA沥青面层在开放交通后有发软的迹象或大吨位运料车转弯出现掉力、轮印等情况时，应加强早期交通控制。5、人行道施工方法本工程人行道路面结构为6cm厚彩色人行道板+2cm厚M10水泥砂浆垫层+10cm厚C20砼基层+10cm级配碎石垫层。5.1、人行道块料施工（1）、操作程序清理基层→弹线→安装标准块→铺贴→清洁→养护。（2）、施工要点：①、基层施工清理：63 基层为10cm的水泥砼，采用商品砼，自卸车运输，人工摊铺，小型振动机具碾压机压实，人工多次收面，确保基础表面平整。检查基层平整情况，偏差较大的应事先凿平和修补；基层应清洁，不能有渣土等。②、2cm厚的M10水泥砂浆用于找平和铺砌地面砖的作用，施工时要严格控制含水量，一般要求是捏起来能成团，便于铺设上层的地面砖。铺地砖铺砌时要求表面湿润，有利于砂浆与小方块的结合。③、对色编号：面砖铺设前，应对板块进行试拼，对色编号，使铺设出的地面色泽一致，美观。定标高，弹线；定出地面标高线，轴线，按板块尺寸放样分块，弹线。④、安装标准块、拉线；铺设时依标准块和分块位置，每行依次拉线。⑤、铺贴：a、面砖铺贴前先浸水湿润，阴干后擦干净板背浮尘方可使用。铺筑荷兰砖一般采用“放线定位法”顺序铺砌，板底应紧贴砂浆层，饱满、密实，不得有“虚空”现象。b、铺贴前试拼一下确认板块间隙、标高等都符合要求后，抬起板块，在找平层上洒纯水泥，随即洒适量清水，随后安装面砖块，安装时四角同时下落，并用橡皮锤或木锤敲击、平整。经常用3m直尺沿纵横和斜角方向靠量面层平整度，发现不符合要求的及时整修。c、铺装荷兰形面砖采用人工铺设，需轻拿轻放，防止损坏边角。d、面砖为密缝拼装，为确保拼装缝隙紧密，铺装前应严格检查各板块的尺寸和平直度，要求两对角线相差不得大于2mm63 ，铺装时，在接缝处找平砂浆宜略低于设计标高，以防砂浆挤入接缝内。美观是人行道地面砖施工质量控制的关键，预制板底的水泥砂浆找平层应平整、密实，地面砖完全坐实，上下层结成整体，相邻板块紧贴，表面平整，线条挺括，图案拼装正确。荷兰砖接缝用1：3干拌水泥砂浆灌满填实，再用水灌入缝中，将其浸湿。⑥、异形块的加工和铺设：面砖在转角、树穴等部位有大量异形块，较规则的或数量较大的异形块一律在加工厂加工，对个别数量较少且容易加工的异形块，为确保面砖尺寸与现场相吻合(特别在树穴和接头等部位)，在现场用手提电动割刀和砂轮进行加工。铺装工艺同标准块。四、施工组织（一）、项目管理机构项目部成立了以项目经理为领导的管理机构，根据路基、路面的具体施工内容，将道路工程施工分为路基施工队和路面施工队。路基施工队下分路基土石方班组、预应力管桩班组、水泥搅拌桩班组、挡土墙砌筑班组；路面施工队下分垫层施工班组、基层施工班组、面层施工班组。项目管理机构如下图。63 技术负责人项目经理测量员质检员安全员试验员材料员仓管员施工员路基施工队路面施工队路基土石方班组预应力管桩班组水泥搅拌桩班组挡土墙施工班组垫层施工班组基层施工班组面层施工班组（二）、施工现场布置1、路基工程：根据施工现场具体情况，在没有桥梁的施工区域先进行路基施工；在桥梁施工区域，桥梁下部结构施工完成后紧跟路基施工，确保施工进度计划的实施。2、路面工程：在匝道路基和主线路基工程完成后，根据先后顺序及时进行各段的路面工程施工。（三）、劳动力安排63 序号工程名称施工班组施工人数1路基工程土石方施工班组10预应力管桩班组8水泥搅拌桩班组16砌筑班组202路面工程垫层施工班组20基层施工班组25面层施工班组30（四）、施工进度计划1、路基工程路基土石方工程：2011年3月5日~7月30日路基处理工程（管桩及水泥搅拌桩）：2011年4月5日~5月30日挡土墙工程：2011年3月20日~7月15日2、路面工程级配碎石垫层：2011年7月20日~8月30日水泥稳定层：2011年9月5日~10月10日路面面层：2011年9月25日~11月10日（五）、主要施工机械设备63 序号机械或设备名称型号规格数量用于施工部位备注1挖掘机PC2202路基2推土机TY2201路基3装载机ZL50C2路基4压路机CA252路基、路面5胶轮压路机BW162路面6平地机PY1801路面7洒水车解放1412环保8砼运输车TZ5160GJB8路基9砼泵车三一2路基10汽车起重机QY202路基11发电机组200kw2路基12自卸车XG32608道路13静压打桩机YZY4001路基14搅拌桩钻机2路基15插入振捣器ZH-5075路基16沥青摊铺机LT9001路面17混合摊铺机ABG4231路面五、质量管理及保证措施（一）、质量管理成立以项目经理为组长，项目总工程师为副组长的质量管理领导小组，由安全质量部具体负责质量管理工作。施工队设专职质检员，施工班组设兼职质检员。63 质量管理职责成员管理职责组长项目经理是本标段工程质量管理的第一责任人，对本标段的质量管理工作负组织领导责任；负责主持质量工作会议；组织经常性的质量检查，开展创优活动，行使质量一票否决权；严格执行质量奖罚规定，对质量问题，组织分析原因和整改落实措施；推行全面质量管理。副组长配合项目经理抓好本标段的施工质量管理，并根据本标段施工特点，指导和督促安全质量部制订相应的、行之有效的质量管理措施，并贯彻落实。安全质量部负责依据质量目标，根据本标段的工程特点，有针对性地制定相应的质量管理工作规划，负责质量综合管理与检查，行使质量监察职能。对试验、检测等专项技术工作直接检查，负责对本标段的工程质量进行检查、监督和指导；负责全面质量管理，组织开展QC小组活动；确保本标段质量目标的实现。施工队队长负责各自管段范围内施工项目的质量管理与创优工作，保证各分项、分部工程的施工质量，及时记录和报告质量检查情况，确保质量目标实现。质检员负责本队施工的各项质量检查，定期向上一级质检部门汇报工作，协助施工负责人落实各项保障质量的规章制度，消灭施工中的质量隐患。（二）、质量保证措施1、为了确保工程质量，在开工之前，首先根据工程需要，建立能满足各项试验要求的工地试验室，选派技术熟练的人员，组成强干的试验队伍，装备精良齐全的试验仪器，在有关专家的指导下，做好各项试验工作。试验人员持证上岗，试验仪器设备经由国家有关部门标定认可。2、对场区内所有土样进行全面系统地物理性能指标试验和有关力学性能指标试验，以便准确地确定土壤性质和类别，为填筑压实施工提供正确的依据。对场区内各种土样按重型击实标准进行击实试验，准确掌握各种土壤的最佳含水量和最大干容重，为施工提供科学确定施工控制含水量范围和土壤密度数值的可靠的依据，以便于确保压实质量。63 在正式进行工程检测之前，首先要制定一套系统完整严格的检测管理制度，一是工作程序性管理制度，把一些对质量具有重要影响的工作程序用制度的形式固定下来；二是专项质量检验、验收制度，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级进行。3、积极和监理方测量工程师联系、沟通、配合，满足测量监理工程师提出的测量技术要求及意见。重要部位的测量，请测量监理工程师旁站监理，并把测量结果和资料及时报监理单位，测量监理工程师经过内业资料复核和外业实测确定无误后，方可进行下一步工序的施工。4、工程所用材料应符合国家行业有关规范要求，当无现行规范时，经监理工程师和业主同意后可参照其它规定或有关规范。对于混凝土的原材料试验由商品混凝土供应商负责完成，及时将试验数据资料上报业主和监理工程师备案。所有取样应在监理工程师在场情况下进行，严格执行见证取样制度。5、严格按照设计施工图进行施工，施工质量满足设计规范要求，遵循“三检”制度和监理报检程序，上道工序报检合格后再转入下道工序施工。（三）、质量通病的防治措施1、路基工程质量通病及预防措施路基质量通病主要表现为路基沉降不均匀，重要采取以下两点措施：63 （1、）严格控制填土厚度和压实便数。（2）、对桥台背后填土用小型压路机进行加强压实。2、沥青路面质量通病及预防措施2.1、减少沥青路面水破坏措施(1)沥青面层的各层全部采用空气率不大于5%密性沥青砼，施工中提高沥青与矿料粘结力，对于用做中面层和底层沥青砼，沥青与矿料粘结力不小于5级。(2)提高压实标准，增加现场空气率指标，现场空气率指标为：表面层≤6%，中面层或底面层≤7%。2.2、减少温度对现场压实度的破坏措施(1)为了减少温度对沥青路面的破坏，施工时不安排在冬季施工，并保证混合料摊铺温度在150℃～160℃之间。(2)采用初压—复压—终压的碾压方式。(3)选择压路机类型：①静质量11t以上，激抵力130KN以上双驱钢轮振动压路机；②静质量20～30t以上轮胎压路机；③8～10t双钢轮压路机。2.3、减少早期纵向裂缝和横向形变措施(1)桥头等处的回填，采用小型振动压路机进行压实，控制每层填土厚度在20cm以内。(2)该部位的回填经过碾压达到某一最小密度时，养生后形成一体，检测得出的这个最小密度或压实度可用作施工碾压质量指标。(363 )沥青摊铺中，保持摊铺机平板前热料的高度不变，要配置一台混合料再拌转输车（20t）保证摊铺机工作连续性。2.4、减少路面平整度措施为了保证路面的平整度在规范规定的范围内，沥青路面基层混合料不允许推土机和平地机施工，而采用摊铺机摊铺，摊铺时，选用技术熟练的机械操作人员，并严禁运料汽车撞击摊铺机。2.5桥头跳车的防治措施桥头跳车产生的直接原因是刚性桥台结构物与柔性路堤连接处，在行车荷载的反复作用下、填土自身固结沉降过程中产生较大的差异沉降变形，具体有：软土地基工后沉降；桥头高路堤填料压缩；气温循环变化；施工压实不到位等。防治措施如下：(1)桥头路堤填筑施工，按照规范和设计要求，合理安排施工计划、填料具体的质量要求、施工操作工艺、自检内容和要求等，并指定专人对材料质量和关键工序进行专管及自检控制。(2)台背回填应注意结构物两端对称填筑施工。回填材料的分层填筑厚度要严格控制，严格控制每层填筑厚度、碾压遍数，并对每层填筑质量实施严格检测；对台背或墙背与原路堤拼接部位，应配合使用小型机具或人工辅助夯实。六、安全、文明施工及环境保护（一）、安全施工1、加强所有施工人员的安全教育和技术培训考核。使广大职工牢固树立“安全第一，预防为主”63 的意识，克服麻痹思想，安全警钟常鸣，组织职工有针对性的学习有关安全方面的规章制度和安全生产知识，做到思想上重视，生产上严格执行操作规程。各类机械设备的操作工，必须进行专门安全操作技术训练，并经劳动部门考试合格后方可持证上岗。2、施工现场内设置醒目的安全警示标志；各种安全设施完备，且定期检查，如有损坏，及时修理。现场运输道路平整、畅通、排水设施良好；特殊、危险地段设醒目的标志，夜间设有照明设施；须通过既有公路及其它机动车道的，应经有关部门批准，并设置路标及防护措施；大型施工机械及特种车辆通过时设有专人负责指挥；并派专人维护。施工现场内各种材料分类码放整齐稳固，拆除的模板、钢管及其它废旧物品及时清理，以保持现场的整洁有序。易燃易爆品仓库、发电机房、变电所，采取必要的安全防护措施，严禁用易燃材料修建。对环境有污染的设施和材料设置在远离人员居住的较为空旷的地点，并有必要的防污染设施。3、实施严格的机械安全管理和安装验收制度。使用的施工机械、机具和电气设备，在安装前，须按照规定的安全技术标准进行检测，经检测合格后方可安装。在投入使用前，须按规定进行验收，经验收确认状况良好，能安全运行的，方可投入使用。所有机械操作人员都必须经培训合格后持证上岗，并按期复检。施工中，指定专人负责机械设备的检查、维护，确保其完好率、使用率和安全运作。63 （二）、文明施工1、实行施工现场平面管理制度、各类临时施工设施、施工便道、加工场、堆物场和生活设施均按施工组织设计和总平面布置图实施，不得擅自改变总平面布置或搭建其它设施。2、施工区域或危险区域有醒目的安全警示标志，并定期组织专人检查。3、工地主要出入口设置交通指令标志和示警灯，保证车辆和行人的安全；4、(4)施工现场设置以明沟、集水池为主的临时排水系统，施工污水经明沟引流、集水池沉淀滤清后，间接排入下水道；同时落实“防台”、“防汛”和“雨季防涝”措施，配备“三防”器材和值班人员，做好“三防”工作。5、工程材料、制品构件分门别类、有条理地堆放整齐；机具设备定机定人保养，保持运行整洁，机容正常。6、加强土方施工管理，挖出的湿土先卸在场内暂堆，沥干后再驳运外弃，如湿土直接外运，则使用经专门改装的带密封车斗的自卸卡车装运湿土，防止湿土如泥浆沿途滴漏污染马路。7、设立专职的“环境保洁岗”，负责检查、清除出场车辆上的污泥，清扫受污染的马路，做好工地内外的环境保洁工作。（三）、环境保护1、施工环境保护工作，必须贯彻“全面规划，合理布局，预防为主，综合治理，强化管理”的方针和“63 谁污染谁治理、谁破坏谁恢复”的原则。2、施工中取土、弃土、弃渣、排污等严格按设计文件和当地环保部门签订的有关协议、要求进行处理，并采取有效防范措施避免和减少由于施工方法不当污染和破坏环境。3、严禁在沟渠旁及弃土场以外的任何地方倾倒垃圾及弃土。杜绝焚烧有毒废料（废机油、废塑料等）；从当地地表及地下抽水时，盛水和抽水器具保持清洁，避免污染水源，并且注意节约用水。4、对易产生粉尘、扬尘的作业面和装卸、运输工程，制定操作规程和洒水降尘制度，保持湿度、控制扬尘。水泥等易飞扬细颗粒散体物料安排库内存放，散装物料露天堆放进行压实、覆盖。63